轻工行业企业的风险管控体系

安全风险分级管控体系

前

言

为贯彻落实省《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制

的通知》（鲁政办字〔2016〕36 号）和《山东省安全生产委员会关于深化安

全生产隐患大排查安委会快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》

鲁安发〔2016〕16 号、《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》山东省人民政

府令第 303 号，按照滨州市统一部署，结合公司实际，现就推进安全生产风险分级管

控与隐患排查治理两个体系建设（以下简称“两个体系建设”）工作，制订安全风险分

级管控体系。

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安全风险分级管控体系

滨州市****有限公司

滨州市****有限公司

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目录

目录..........................................................................................................2 1、总则....................................................................................................3 1.1、范围 ...............................................................................................3 1.2、规范性引用文件.............................................................................3 1.3、基本程序.........................................................................................4 2、术语与定义........................................................................................4 3、危害因素辨识....................................................................................5 4、风险评价..........................................................................................13 5、风险控制..........................................................................................17 6、风险培训..........................................................................................18 7、风险信息更新..................................................................................19 8、工作程序和要求..............................................................................19 9、附件..................................................................................................20

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滨州市****有限公司 安全风险分级管控体系

1. 总则

为了有效指导滨州市****有限公司落实开展安全生产

风险管控工作，达到降低风险、消除风险，杜绝和减少各种隐患和生

产安全事故的发生，编制本体系。

本体系介绍了滨州****有限公司实施危险源、危险有

害因素辨识(以下统称危害因素)、风险分析、风险分级和风险管控的

相关术语、定义、常用方法、风险管控、工作要求、工作程序等。

1.1 范围

本体系适用于滨州市****有限公司的危害因素识别，风

险分析、评价、分级、管控等全过程的管理工作。

1.2 规范性引用文件

《关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发

〔2010〕23 号）

《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省令第

303 号，2016 年修订版）

《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》

（鲁政办字〔2016〕36 号）

《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企 业安全风险管控工作的通知》（鲁安发〔2016〕16 号）

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GB41《企业职工伤亡事故分类标准》 GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》

GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》

AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》

该行业涉及的其他标准、规范、文件。

1.3 基本程序

滨州市****有限公司实施风险管控工作，在制定相应的

管理制度或程序文件的基础上，一般程序包括：

2. 术语与定义

2.1 危险源：是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财

产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。其中，根源是指具有

能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、锅炉、

压力容器等等；行为是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策

行为、管理行为以及作业行为；状态是指物的状态和环境的状态等。

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2.2 危害因素：危害因素是指生产过程中可对人造成伤亡、影响人

的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四类，分别

是“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。

2.3 危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确

定每个危害因素特性的过程。

2.4 风险：是指生产安全事故发生的可能性,与随之引发的人身伤害

和（或）健康损害和（或）财产损失的组合。风险有两个主要特性，

即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，

是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和

程度。

2.5 风险评价（也称风险评估）：是对危害因素导致的风险进行评

估，对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否可接受予以确

定的过程。

2.6 风险度（也称危险性）：是指危害因素辨识完成后，需要将危

险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，其计算出的风险

值称为风险度或危险性，据此分析认定风险等级。

3. 危害因素辨识

3.1 危害因素辨识方法

本体系采用两种常用方法实施危害因素辨识并进行定性风险分

析：一是工作危害分析法（简称 JHA），主要用于对作业活动的危害

因素进行辨识；二是安全检查表法（简称 SCL），主要对静态设备设

施的危害因素进行辨识。

3.1.1 工作危害分析法

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该方法是通过对工作过程的逐步分析，找出具有危险的工作步

骤，进行控制和预防，是辨识危害因素及其风险的方法之一，适合于

对作业活动中存在的风险进行分析识别。

3.1.2 安全检查表分析法

该方法是依据相关的标准、规范，对 1000 吨/年溴素生产装置工

程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、

管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

3.2 危害因素辨识范围

（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段； （2）常规和异常活动；

（3）事故及潜在的紧急情况；

（4）所有进入作业场所的人员的活动；

（5）原材料、产品的运输和使用过程；

（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；

（8）丢弃、废弃、拆除与处置；

（9）气候、地震及其他自然灾害等。

3.3 危害因素辨识内容

（1）在进行危害因素识别时，应依据《生产过程危险和有害因

素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因

素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害因素的

根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打

击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因

素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；

设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。

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（2）辨识危害因素可以按下述问题例举提示清单提问： 1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？

2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？

3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？

4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？

5）噪声或震动是否过度？

6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？

7）照明是否存在安全问题？

8）物体是否存在坠落的危险？

9）天气状况是否对可能对安全存在影响？

10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？ （3）辨识危害因素也可以从能量和物质的角度进行提示。其中 从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例

如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处

坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可

导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气

体、腐蚀性物质、可燃性物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、 病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。

3.4 危害因素造成的事故类别及后果

危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、

起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、

容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。

危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停 工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

3.5 危害因素辨识方法应用

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企业应针对动态的作业活动采用工作危害分析法对危害因素进

行辨识；应针对静态的设备设施采用安全检查表法对危害因素进行辨

识。只有将这两种方法针对不同对象分别应用，才能保证危害因素辨 识全面细致。

3.5.1 工作危害分析法实施步骤

该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、

选定、危害因素识别。

3.5.1.1 作业活动的划分

可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段

／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：

1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。

2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料

的处理，设备故障处理。

3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。

4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、

吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测

厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、成型包

装、库房叉车转运、锅炉运行等危险作业；场地清理及绿化保洁、设 备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等

其他作业。

5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。

3.5.1.2 分析并选定作业活动

1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作

业划分，要让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指

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导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大

块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。

2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在

危害因素并具有一定风险的作业活动填入《作业活动清单》（参照表

1）。

表 1 作业活动清单

（记录受控号） 单位: №：

序号 1

岗位/地点 作业活动 活动频率 备注 2 （活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）

3.5.1.3 填写《工作危害分析（JHA）评价表》（表 2-1,2-2）

1）该表是企业针对动态作业活动进行危害因素辨识和分析评价

全过程的记录。在本阶段应将作业活动每一步骤的潜在危害填入表中

“工作步骤”和“危害因素或潜在事件”栏目，并参照本体系第 3.4 条内容填写表中“主要后果”栏目。

2）《工作危害分析（JHA）评价表》中“工作步骤”、“危害因

素或潜在事件” 和“主要后果”栏是危害因素辨识环节必须填写的。

其余栏目在风险分析、判定等级和风险控制阶段再填写完善。

根据下一阶段风险分析方法的不同，本体系编制了两种格式记录

表，供企业参考使用。

格式一：在下一阶段采用作业条件危险性分析法（简称 LEC，详 见本体系第 4.1.1 条内容）进行风险分析的参照下表：

表 2-1 工作危害分析（JHA）评价表

（记录受控号） 单位： 工作岗位： 工作任务： №：

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序

工作步 骤 危害因素或潜在 主要 后果 9

号 事件（人、物、作 业环境、管理） 控制措施 L E C D 等级

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1

分析人员：

2 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期：

格式二：在下一阶段采用风险矩阵法（简称 LS，详见本体系第

4.1.2 条内容）进行风险分析的参照下表：

表 2-2 工作危害分析（JHA）评价表

（记录受控号） 单位：

工作岗位： 工作任务： №：

序 号 1

工作步 骤 危害因素或潜在 主要 后果 事件（人、物、作 业环境、管理） 控制措施 L S R 风险 等级 2 分析人员： 分析日期： 审核人： 审核日期： 审定人： 审定日期：

（备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）

3.5.2 安全检查表分析法实施步骤

该方法是依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类

别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和

有害性进行判别检查。

该方法以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进

行检查或评审，是辨识危害因素及其风险的又一方法，适合于对静态

设备设施存在的风险进行分析识别。其步骤包括编制安全检查表、列

出设备设施清单、进行危害因素识别。

3.5.2.1 安全检查表编制的依据

1）有关标准、规程、规范及规定；

2）国内外事故案例和企业以往的事故情况；

3）系统分析确定的危险部位及防范措施；

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4）分析人员的经验和可靠的参考资料；

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5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

3.5.2.2 安全检查表编制步骤

1）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技

术员、设备员、安全员等。

2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、

布置和已有的安全卫生设施。

3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及

本系统过去发生的事故事件资料，作为编制安全检查表的依据。

3.5.2.3 安全检查表分析要求

1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内

部隐藏的内部构件和工艺的危害。

2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂

址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识

别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危

害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照

系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前

到后都可以。

3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是

静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。

4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法

律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、

工艺规程或工艺卡片的规定。

5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一

种潜在危害。如，对设备设施的控制措施进行对照标准检查时，不仅

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要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设

备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。

6）列出《设备设施清单》(参照表 3)。

表 3 设备设施清单

（记录受控号） 单位: 单元/装置： №：

序号 1

设备名称 类别/位号 所在部位 备注 2 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通 用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十 大类别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合 并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）

7）依据《设备设施清单》，按功能或结构将系统划分为子系统

或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素。

8）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。可以从工

程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以

控制此项风险，应提出建议的控制措施。

9）填写《安全检查分析（SCL）评价表》。该表是企业危害因素 辨识和风险评价全过程的记录，企业应将辨识情况分别填入“检查项

目”、“标准”和“现有安全控制措施”，并参照本体系第 3.4 条内

容，填写“不符合标准的情况及后果”栏目。

其中“检查项目”、“标准”、“不符合标准的情况及后果”和 “现有安全控制措施”是本阶段必须填写的，其余栏目在风险分析、

判定等级和风险控制阶段再填写完善。

根据下一阶段的风险分析方法的不同，本体系编制了两种格式记

录表，供企业参考使用。

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格式一：在下一阶段采用作业条件危险性分析法（简称 LEC，详 见 4.1.1）进行风险分析的参照下表：

表 4-1 安全检查分析（SCL）评价表

（记录受控号）单位： 区域/工艺过程： 装置/设备/设施： №：

序 号 1

2 分析人员：

（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。）

检查 项目 日期： 标准 不符合标准的 现有安全 情况及后果 控制措施 审核人：

L E C D 风险 建议改 等级 进措施 备注 日期：审定人： 审定日期：

格式二：在下一阶段采用风险矩阵法（简称 LS，详见本体系第

4.1.2 条内容）进行风险分析的参照下表：

表 4-2 安全检查分析（SCL）评价表

（记录受控号）单位：

序号 1

2 分析人员：

（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任。）

检查项目 标准 日期：

不符合标准的 现有安全 情况及后果 控制措施 L S 建议改 R 等级 进措施 备注 区域/工艺过程：

装置/设备/设施：

№：

审定日期：

4.风险评价

企业在组织完成对危害因素及其风险的辨识以后，要对潜在的风

险进行分析评价，并制定和依据相关准则对风险程度进行分析判断，

进而确定风险等级，实施分级管控。

4.1 风险分析和分级方法

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本体系采用两种常用方法对已经辨识定性的危害因素进行定量

风险分析，判定风险等级：一是作业条件危险性分析法（简称 LEC）；

二是风险矩阵法（简称 LS 法）。

4.1.1 作业条件危险性分析法

该方法是对具有潜在危险性作业环境中的危害因素进行半定量

的安全评价方法，用于评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时

的危险性、危害性。用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评

价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是:L(likelihood，事故

发生的可能性)、E(exposure，人员暴露于危险环境中的频繁程度)

和 C(consequence，一旦发生事故可能造成的后果)。给三种因素的

不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积 D(danger，危

险性)来评价作业条件危险性的大小，即:D=L×E×C。D 值越大，说

明该系统危险性大、风险大。

该方法 LEC 的取值标准参照附件 1，适合于对分析识别出的风险

等级进行评估、判定。一般情况下适用于规模以上以及大型企业风险

分析。

4.1.2 风险矩阵法

该方法通过定性分析和定量分析综合考虑风险影响和风险概率

两方面的因素，以此分析评价风险大小的方法。其取值公式为：R=L

×S ，其中 R 是危险性（也称风险度）：是指事故发生的可能性与事

件后果的结合，R 值越大，说明该系统危险性大、风险大；L 是事故

发生的可能性；S 是事故后果严重性。

该方法 LS 的取值标准参照附件 2，适合于对分析识别出的风险

等级进行评估、判定。由于是一种简单、易用的风险分析方法，一般

情况下适用于规模较小的中小型企业风险分析。

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4.2 风险评价准则

企业在选择适当的危害因素辨识方法完成辨识后，应结合实际制

定适合本单位的风险分析判断准则，以便于准确的进行风险分析评

估，并认定风险等级。

4.2.1 应依据以下内容制定风险评价准则

（1）有关安全生产法律、法规； （2）设计规范、技术标准；

（3）本单位的安全管理标准、技术标准； （4）本单位的安全生产方针和目标等。

在进行风险评价时，应考虑人、财产和环境等三个方面的可能性 和严重程度的影响。本体系提供的风险评价准则和风险等级判定准则

仅作为参考，其取值标准为常规数值。企业应结合实际制定本单位的

标准值，以期风险分析判定更加准确。

4.3 风险分级

本体系把风险等级分为 5 级。见下表：

风

判 定 方

险 等

巨大

级

重大 中度 （中） C 级 3 级 黄色

轻度 忽略

法

（很高） （高） E 级 1 级 红色

D 级 2 级 橙色

（低） （较低） B 级 4 级 蓝色

A 级 5 级 蓝色

采用 LEC 法 采用 LS 法 危险色度

4.4 风险等级判定

4.4.1 企业按照上述方法，在组织完成风险评价后，应当将分析内容

或数据（取值）分别在《工作危害分析（JHA）评价表》和《安全检

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查分析（SCL）评价表》相应的栏目中补充描述，分别依据:D=L×E

×C 或 R=L×S 公式，完成 D 值或 R 值的计算，将计算取值分别填入

记录。

再根据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目。

4.4.2 以下情形应直接确定为重大（D 级\\2 级\\橙色）风险：

（1）开停车作业、非正常工况的操作。

（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员 10 人以上的。

（3）10 人以上的检维修作业及特殊作业。 （4）涉及重点监管化工工艺的主要装置。

（5）构成重大危险源的罐区。

（6）厂区外公共区域的危险化学品输送管道。

4.5 风险分级管控原则

A 级\\5 级：蓝色风险\\稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员

工应引起注意，各工段、班组负责 A 级危害因素的控制管理，可根据

是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需

要控制措施的纳入蓝色风险监控。

B 级\\4 级：蓝色风险\\轻度（一般）危险，可以接受（或可容许

的）。车间、科室应引起关注，负责 B 级危害因素的控制管理，所属

工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳

的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施

得以维持现状，保留记录。

C 级\\3 级：黄色风险\\中度（显著）危险，需要控制整改。公司、 部室（车间上级单位）应引起关注，负责 C 级危害因素的控制管理，

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所属车间、科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降

低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措

施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的 可能性和是否需要改进的控制措施。

D 级\\2 级：橙色风险\\高度危险（重大风险），必须制定措施进

行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，由安

全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进

行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、

指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工

作。

E 级\\1 级：红色风险\\不可容许的（巨大风险），极其危险，必

须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续

工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即

采取隐患治理措施。

5．风险控制

风险分析评价和风险等级判定的同时，应当对每一项风险的现有

控制措施进行评审，确定其是否有效可行。如果存在缺失、失效的状

况，要及时整改或提出改进措施，降低风险。

5.1 风险控制措施的制定

对不同级别的风险都要结合实际采取多种措施进行控制，并逐步

降低风险，直至可以接受。

5.1.1 风险控制措施应包括：

（1）工程技术措施，实现本质安全；

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（2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制

度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立监督检查和奖惩机制

等；

（3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。 5.1.2 在选择风险控制措施时，应考虑：

（1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性；

（3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。 5.2 风险控制措施评审

控制措施应在实施前针对以下内容评审： （1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素； （4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中。 5.3 风险分析评价记录的完善

企业按照上述方法，经评审确定后，应当将制定的有效控制措施

和改进的控制措施（根据实际）分别填写入《工作危害分析（JHA）

评价表》和《安全检查分析（SCL）评价表》相应的栏目中。至此上

述两个记录填写完善。

6.风险培训

各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评价 方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。

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7.风险信息更新

当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评价分析。

（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更；

（2）操作工艺发生变化；

（3）新建、改建、扩建、技改项目；

（4）事故事件发生后；

（5）组织机构发生大的调整。

8.工作程序和要求

8.1 企业危害因素辨识和风险评价工作的主管部门，每年应定期制定 “危害因素辨识及风险评价计划”，经主要负责人或分管负责人批准后 下发执行。各级组织（公司、部室、车间、工段/班组）均应成立风险 评价小组，并对“危害因素辨识及风险评价计划”进行分解落实，直至 班组、岗位，作为开展危害因素辨识及风险评价工作的依据。 8.2 各单位按照计划，依据适用的辨识评价方法对本单位危害因素进

行辨识评价后，填写相应的《作业活动清单》、《设备设施清单》、《工

作危害分析（JHA）评价表》、《安全检查分析（SCL）评价表》，经

本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。

8.3 上级风险评价小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各

下级单位。重大（D 级\\2 级\\橙色）及以上风险必须报公司批准。

8.4 各级单位要根据最终分析评价记录结果，建立《风险分级管控清

单》（参照表 5），由本级主要负责人或分管负责人审核批准后发布。

表5 风险分级管控清单

（受控记录号） №：

序号

风险点（作业活动或设 备设施） 风险 等级 管控层级 责任单位 责任人 分析来源 32 / 41

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填表人：

填表时间：

8.5 各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》 （参照表 6），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。

表 6 风险管控登记台帐

（受控记录号） 填表单位： №： 单位 数目 合 备 序 识别时 审定 或活 号 间 时间 A（5级） B（4级） C（3级） D（2级） E（1级） 计 注 动

（注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）

9.附件

附件 1：

作业条件危险性分析法（LEC）判断准则

表 1 事故事件发生的可能性（L）判断准则

分值 10 6 完全可以预料。 相当可能；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或在现场没有采取防范、监测、保 护、控制措施；或在正常情况下经常发生此类事故、事件或偏差。 可能，但不经常；或危害的发生不容易被发现；现场没有检测系统或保护措施（如没有保护 3 装置、没有个人防护用品等），也未作过任何监测；或未严格按操作规程执行；或在现场有 控制措施，但未有效执行或控制措施不当；或危害在预期情况下发生。 1 0.5 0.2 0.1 可能性小，完全意外；或危害的发生容易被发现；现场有监测系统或曾经作过监测；或过去 曾经发生类似事故、事件或偏差；或在异常情况下发生过类似事故、事件或偏差。 很不可能，可以设想；危害一旦发生能及时发现，并能定期进行监测。 极不可能；有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施；或员工安全卫生意识相当高，严 格执行操作规程。 实际不可能。 34 / 41

事故、事件或偏差发生的可能性

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滨州市****有限公司 安全风险分级管控体系

表 2 暴露于危险环境的频繁程度（E）判断准则

分值 10

6 3 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 频繁程度 分值 2 1 0.5 频繁程度 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露 表 3 发生事故事件偏差产生的后果严重性（C）判别准则

分值 法律法规及其 他要求 100 人员伤亡 财产损失 （万元） 停工 公司 停产 装置 停工 部分装 置停工 部分设 备停工 公司形象 重大国际、国内 影响。 行业内、省内影 响。 地区影响。 严重违反法律 10人以上死亡，或50 5000万以上直接经 法规和标准。 40 违反法律法规 人以上重伤。 济损失。 3人以上10人以下死 1000万以上5000万 和标准。 15 亡，或 10人以上50 以下直接经济损 人以下重伤。 潜在违反法规 3人以下死亡，或10 失。 100万以上1000万 和标准。 不符合上级或 人以下重伤。 以下直接经济损 失。 丧失劳动力、截肢、 骨折、听力丧失、慢 性病。 轻微受伤、间歇不舒 1万以上10万以下 7 行业的安全方 10万以上 100万以 公司 及周边范 针、制度、规定 等。 不符合公司的 下直接经济损失。 围。 引人关注，不利 于基本的安全卫 生要求。

2 安全操作程序、 规定。 1套设备 服。 直接经济损失。 1 万以下直接经济 停工 没有 停工 1 完全符合。 无伤亡。 形象没有受损。 损失。

表 4 风险等级判定准则及控制措施（D）

风险度

等级

应采取的行动/控制措施

实施期限

E 不可容许，

在采取措施 降低危害前,不 能继续

立刻

巨大风险

作业,对改进措施进行评估

D 高度危险，

采取紧急措施降低风险，建立运行

立即或近期整改

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重大风险

控制程序，定期检查、测量及评估。

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滨州市****有限公司 安全风险分级管控体系

70～160

C 中度,中等

可考虑建立目标、建立操作规程，

加强培训及沟通

2 年内治理

20～70

B 轻度，可接

可考虑建立操作规程、作业指导书， 有条件、有经费时

受

A 轻 度 或 可 忽略的风险

但需定期检查

治理

<20

无需采用控制措施，但需保存记录

附件 2：

风险矩阵法（LS）判断准则

表 1事故发生的可能性 L 判断准则

等级 5 4 标准 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发 现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测， 或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预 期情况下发生 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按 3 2 1

操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经 作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施， 并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相 当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。 表 2事件后果严重性 S 判别准则

等级 5 4 法律、法规及其 人员 死亡 财产损失/ 停工 企业形象 他要求 违反法律、法规 万元 >50 >25 部分装置（>2 重大国际影 套）或设备 响 2套装置停工、 行业内、省 和标准 潜在违反法规和 丧 失 劳 标准 动能力 不符合上级公司 截肢、骨 或设备停工 1 套装置停工 内影响 地区影响 3 或行业的安全方 折、听力 >10 针、制度、规定 丧失、慢 或设备 38 / 41

不符合企业的安 轻 微 受 2 全操作程序、规 伤、间歇 <10 受影响不大， 公司及周边 几乎不停工 范围 定 不舒服

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滨州市****有限公司 安全风险分级管控体系

1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受 损 表 3 安全风险等级判定准则及控制措施 R

风险度 20-25 15-16 9-12

等级 1级 2级 3级 4级 巨大 重大 中等 可接受 应采取的行动/控制措施 在采取措施降低危害前，不能继续作 实施期限 立刻 业，对改进措施进行评估 采取紧急措施降低风险，建立运行控制 立即或近期 程序，定期检查、测量及评估 可考虑建立目标、建立操作规程，加强 整改 2 年内治理 4-8 < 4 培训及沟通 可考虑建立操作规程、作业指导书但需 有条件、有 经费时治理 需保存记录 定期检查 5级 可忽略 无需采用控制措施

表 4 风险矩阵表

后 5 低

中

中

高

高

很高

很高

4 低 果

低

中

中

高

高

很高

3 低

低

低

中

中

中

高

等

2 较低

低

低

低

中

中

中

级

1 较低

较低

低

低

低

中

中

1E-6~1E-

1E-5~1E-

1E-4~1E-

1E-3~1E-

1E-2~1E-

1E-1~1E-

1~1E-1

7

6

5

4

3

2

事故发生的可能性（/a）

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23

41 / 41