质检返修流程

内部交车服务规范

一． 质量检验按过程分类：

1． 质量检验分为 SA 自检、班组检验和终检检验，检验人员按《施工 单》相关项目严格实施检验。

2． SA 自检：由服务顾问进行，确认合格后在《施工单》上签字。

3． 班组检验：由组长进行，并将检验及测试结果填在《施工单》上标 注并签字。

4． 终验和试验：班组检验和维修全部结束后，才能进行终验和试验。 终验和试验由终检员或技术主管按照 MBCL 相关标准及 BBDC 要求进行， 并将记录相关检验结果。

二． 质量检验按维修业务性质分类：

1． 保养车辆竣工后，最终检验由班组长检验无误后，在《施工单》上 签署意见。

2． 小修车辆竣工后，过程检验和最终检验由专职检验员检验后在《终 检单》上签署意见。

3． 总成大修、整车大修或事故车修理竣工后，过程检验和最终检验由 技术经理同专职检验员检验后在《施工单》上签署意见。

三． 质检依据标准分类：

1． 首次保养和例行保养检验按 MBCL 和 BBDC 的相关保养单规定的 内容进行检验和试验。

2． 制动、灯光、排放、转向等车辆安全性能维修竣工后，保留详细信

息记录单据，并存档。

3． 对重要总成的维修处理，要严格按照 WIS 及 TIPS 等相关文件进行

维修。发动机大修和变速箱维修要进行严格测试，主修人详细填写《发动 机过程检验记录表》或《变速箱过程检验记录表》。

四． 各项检验需要完成的检验项目：

1． 班组自检：

A. 检查作业项目有无漏项。

B. 有力矩推动要求的紧固件是否紧固。

C. 掌握橡胶件、易损件的磨损情况，并做好记录。

D. 工具、资料有无遗失。

E. 检查车上的 COMAND 等电器设备。

F. 将换下的旧件包装好，以便服务顾问在交车时处理旧件。

G. 班组长在派工单上记录作业内容、完工时间及对车辆使用方面的

意见并签名。

2． 终检和试验：

A. 依据派工单上所列项目逐项验收，并核实有无漏项。

B. 出现问题时，必须立即通知相关班组采取各种措施进行纠正，如

有必要则进行返修作业。

C. 检验结果反馈给班组，提高班组的技术水平，防止再次出现同样

的问题。

D. 认真检查有力矩要求的紧固件是否紧固。

E. 如有必要应试车确认，以求万无一失。

F. 必须检查有无物品遗失，如：工具、资料等。

G. 依据《施工单》上关于车辆状况的记录检查作业过程中有无人为

损伤等。

H. 作业质量验收完毕后，专职检验员填写终检单并签字。

I. 事故车焊接，漆工全车喷漆及补漆，钣喷组长应对修理过程及结

果进行检验，并签字确认。

J. 重大作业项目、安全性能方面的作业项目、返修车等必须优先进

行作业质量验收，并必须由技术经理亲自进行验收作业。

3． 服务顾问检验：

A. 《施工单》当中的工作内容是否全部完成。

B. 修理工作的质量是否达到标准。

C. 汽车工作性能、安全性。

D. 各种液面高度。

E. 汽车清洁程度。

F. 旧件如合进行处理。

G. 检查有无物品遗失，如：工具、资料等。

五． 检验不合格的车辆，检验员应将不合格项目记录在《返修记录表》

上，记录内容包括：验车日期、施工单号、返修原因、主修人等。并责成

主修人返工，返工后对不合格项目重新进行检验。复检合格后签字后，车 辆方可出厂。

六． 竣工车辆经检验合格后，车辆检验员根据主修工记录的建议维修 项目和检验路试时发现的潜在故障，向服务顾问说明维修提醒服务项目， 并记录在《终检单》上，由服务顾问提醒用户，记录在《维修备忘》中。

七． 经检验合格的车辆，检验员应将车钥匙及《施工单》及所有相关 单据移交前台服务顾问，由服务顾问与客户进行交车检验。

八． 服务顾问根据《施工单》及《终检单》当中记录的维修内容制《维 修备忘》存档。

车辆返修服务规范

一． 内部返修

1． 终检或过程检验员，检验时发现维修不合格的，属内部返修。

2． 内部返修的车辆，由检验员责成主修人返修，由检验员填写《维 修车辆内部返修记录表》。

3． 主修人返修完工交终检或技术经理复检合格后，终检或技术经理 在《维修车辆内部返修记录表中》签字，车辆方可出厂。

二． 外部返修

1． 车辆交付后，用户对维修车辆的质量提出异议，并来厂回检，定 为回检待查车。

2． 回检待查车进厂后，必须在技术经理或专职检验员的监督下进行 拆检，并作好拆检记录。

3． 非维修质量责任，应向用户讲明原因，征得用户同意后，按正常 维修处理。如用户不修，技术经理或检验员要在《回检单》上注明原因， 并请用户签字后，开据出门条。

4． 凡鉴定为返修车，应按车辆返修流程进行返修。

5． 技术经理或检验员要认真填写《外部返修车返修单》并保留，保

留期 2 年。

6． 检验员、过程检验员每天应将内部返修和外部返修情况详细记录 在《返修记录表》中。月底报技术经理汇总，写出质量分析报告，报给服 务经理，由服务经理对其中属于责任返修或工作质量返修车辆的负责人做 出处理方案。

1、维修出厂车辆，客户因同样的问题再次来厂维修，即进入返修确认流程。 服务顾问填写返修确认单，交服务经理。 2、服务经理交车间主管，并了解情况。

3、车间主管找主修工答辩，如无合理理由，车间主管可确认为返修，签字后交回服务经理，服务经理确认后签字。

确认为返修的车辆，本次维修免收工时费，车间按返修对维修工进行相应考核。

内部返修记录表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 日期 施工单号 主修人 合格 返修类型 返修原因 损失金额 10 11 12 13 14 15 16

17

返修车处理记录表

编号：

车型 车号 VIN号 原操作者 检修 项目 返修 原因 采 取 □ 配件品质不良 □ 工作方法不正确 □ 操作者疏忽 □ 交修不清楚 □ 车辆制造品质不良 □ 设备不良 □ 管理不良 □ 其他： 重修 操作者 指导者 重修 费用 实施教育训练参加人员 原班/组长 客户 保修期

返修 返工

年 月 日

原业务接待 本次 业务接待

对 策 1. 重修作业内容评述 2. 采取的对策 3. 重修后状况 4. 是否需要寻求TAC技术支持 服务 车间 经理 主管 站长 班/组长 重修 操作者

返修率月报表

填报部门: 机电组 1 机电组 2 机电组 3 钣金组 喷漆组 合计 修车总台次 返修车台次 情况一 返修车（辆） 情况二 情况三 2011 年 返修车率 情况分析： （‰） 月

返修车：情况一、责任返修车辆（同一项目重复修理） 情况二、备件问题 情况三、其它 （以上出现任何一项，均记为返修车。） 服务经理：

车间经理： 填表人： 年 月 日

内部返修率分析

30% 25% 20% 15% 10% 5% 0% 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 返修率 4% 14 25 3% 10 5% 13 14 6% 7% 8% 4% 项目 完工车次 返修车次 返修率 1月 623 26 4% 2 月 0 87 14% 3月 600 150 25% 4 月 367 12 5月 460 45 10% 6 月 708 36 5% 7月 460 18 13% 8 月 742 60 14% 9月 600 20 6% 10月 776 100 7% 11月 793 200 8% 12月 0 28 4% 合计 7409 782 11%

3% 内部返修：车辆在未交车之前，检验员认为不合格的车辆。

外部返修率分析

项目 完工车次 返修车次 返修率 外部返修： 1 月 2 月 3 月 4 月 5 月 6 月 7 月 8 月 9 月 862 756 468 560 652 744 836 928 1020 12 1% 15 2% 18 4% 21 4% 24 4% 27 4% 30 4% 33 4% 36 4% 10 月 652 39 6% 11 月 468 42 9% 12 月 合计 836 45 5% 8782 342 4% 指车辆在用户取车后因各种质量问题回厂开具返修单的车次（包括人为责任、备件质量和其他问题等）

维修班组返修率分析

项目 维修台次（台） 内部返修（台） 外部返修（台） 内部返修率（%） 外部返修率（%）

班组 1 120 35 18 29.17% 15.00% 班组 2 150 28 9 18.67% 6.00% 班组 3 138 40 5 28.99% 3.62% 班组 4 95 5 0 5.26% 0.00% 总返修率（%） 44.17% 24.67% 32.61% 5.26%

返修原因分析

项目 返修车次 合计 26 配件质量 5 维修技术 6 原因 3 7 原因 4 8

发动机维修过程检验记录表

发动机类型 车型 维修项目 车牌号 工单号 分解过程 系统检查 冷却系统 润滑系统 磨损状况 部件损坏 装配力矩 周围附件 外部进排气系 统 燃油系统 冷却系统 凸轮 轴 气门 缸盖 其它 曲轴 活塞 缸体 连杆 其它 变矩器 飞轮 其它 主修人签名

完工日期

变速箱维修过程检验记录表

车型 变速箱类型 车牌号 维修项目 工单号 分解过程 清洁状况 润滑状况 维修部件 电脑 阀体 制动器 离合器 卡簧 行星齿轮组 油泵 油底壳 拧紧力矩 完好 损坏（标注） 散热器 其它

主修人签名 完工日期_