材料成型机械

注射机（又名注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。注射成型是通过注塑机和模具来实现的。 注射机的类型

注塑机的类型有:立式、卧式、全电式，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个： 1）加热塑料，使其达到熔化状态；

2）对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

按螺杆类型划分有柱塞式注射机、螺杆式注射机和排气式注射机等。 注射机的结构和功能

注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 （1）注塑系统

注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。

螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 （2）合模系统

合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。

合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。 （3）液压系统

液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。 （4）电气控制系统

电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。

（5）加热/冷却系统

加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。 （6）润滑系统

润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑； （7）安全保护与监测系统

注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。

监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。 注射成型工作原理

注塑成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。

注塑机的工作原理：与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，接着向注射缸通人压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品。

注塑成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。

注射机卧式立式角式的优缺点

卧机对厂房高度要求较低占地面积较大，机器规格可以做的很大，使用比较方便，造价较高，做嵌件产品不太方便，模具要求高要有很好的模架支持。立式机一般不会太大，对厂房高度有要求，占地面积小同样面积可以放更多机器，一般结构比较简单价格较低。

塑料压延机

一、 压延成型原理 1、概述

1.1压延成型的应用

压延成型：将基本塑化的热塑性塑料，连续地加进压延机辊筒的辊隙中，经过加热和滚压而加工

成薄膜、片材等制品。

•1.2工艺流程

•计量、配料→混炼→塑化→压延→冷却、定型→卷取。

•冷却定型：对制品的上下表面充分冷却，使其定型，并使薄膜呈松弛状态，以减少制品内应力。由冷却装

置和输送带完成。

•卷取：将制品卷成筒形，由卷取装置完成，配有张力调节装置和切割装置。

1.3压延系统组成

完成对物料滚压的压延机是核心，配有供料系统、前联动装置、后联动装置、电气控制装置、加热冷却系统。

1.4压延机分类

•按辊筒数目分类：二、三、四、五辊，多辊，异径辊（辊筒直径不同）

2、压延成型原理 2.1压延成型的初始条件

初始的必要条件是摩擦角ρ必须大于接触角α。 2.2剪切与混炼

辊筒间的物料受挤压力、钳取力和剪切力作用。 3、压延机技术参数 3.1辊筒直径和辊筒长度

辊筒直径：辊筒的外圆表面直径，D；辊筒长度：有效长度L，允许与物料接触的长度，是制品最大幅宽。 D、L是基本参数。D越大，压延作用区域越大，压延充分，线速度越高，压延产量越高；L越大，宽度越大。长径比：L/D有一定。软质塑料2.5~2.7，硬质塑料2~2.2；

2 压延机结构组成 1、主要组成

压延机主要由辊筒、辊筒调整装置、传动系统、辊筒轴承及润滑装置、辊筒加热冷却装置、安全装置及挠度补偿装置组成。

辊筒：对物料直接施压，物料多次通过辊筒间的缝隙，压延成型；

辊距调整装置：调节辊筒间隙大小，获得特定厚度； 传动系统：提供扭矩和转速，驱动辊筒；

加热冷却装置：对辊筒进行加热或冷却，使辊筒的温度适合要求； 安全装置：事故时，紧急停车；

挡料装置：调节压延制品的宽度，防止物料从辊筒端部挤出； 挠度补偿装置：较少辊筒整体变形对制品厚度均匀性和精度的影响。