高速铁路有砟轨道施工技术指南 10 14 15 16 17 节

10 有砟道床施工

10.1 一般规定

10.1.1 线路铺砟整道施工时，铺枕、铺轨作业区与铺砟整道作业区的距离不宜过长，铺轨后应及时组织上砟整道作业。施工应采用一次铺设跨区间无缝线路的流水作业法。有砟轨道施工基本工艺里程图见10.1.1。

10.1.2 有砟轨道施工主要设备把包括：道砟运输车、道砟摊铺机（装载机、平地机、压路机）、机车、风动卸砟车、机械化整道作业车组（MDZ车组、由起、拨、捣固车，配砟整形车，动力稳定车等设备组成）等。

10.1.3 道砟等级级应符合设计要求，道砟质量应符合《铁路碎石道砟》（TB/T2140-2008）标准的要求。

10.1.4 施工过程中应避免污染道砟，确保上道道砟干净、无污染。

10.1.5 铺轨后应紧随进行补砟和整道作业。大型机械化整道作业车组，严格执行分层上砟、分层整道。

10.1.6 上砟整道施工中应加强对钢轨、轨枕等轨道部件的保护，严采用可能损坏轨道部件的施工方法和设备。

10.1.7 修筑于路基上的预埋管线沟槽、综合接地体、接触网支柱基础等应与线下工程同步施工。需在轨道工程施工后进行的施工作业，相关施工单位施工前应用彩条布等覆盖措施对道床进行保护，避免对道床产生扰动和污染。对道床稳定性有影响的施工、相关施工单位应制定方案，并经轨道主体单位认可，施工完后应加强捣固使道床密实。相关施工单位施工产生的垃圾应在施工完成时及时清除干净。 10.1.8 在隧道内进行钻孔、开槽施工，施工前必须采取相应的措施对道床进行保护，避免产生污染，施工过程中应采取措施降低粉尘排放，对钻孔、开槽产生的垃圾应集中回收，及时清理出隧道。

10.1.9 线路开通前应由建设单位组织有关单位对线路污染和垃圾进行彻底清除，隧道内应进行全面清洗除尘，并检查核实。

图10.1.1 有砟轨道轨道施工基本工艺流程

竣工验收 钢轨预打磨 轨道精细整应力放散、无缝线路锁定 分层上砟整道 单元轨焊接 单元轨焊接 分层上砟整道 铺轨、铺设长钢轨 铺轨前预铺道砟 施工准备

10.2 铺轨前预铺道砟

10.2.1 预铺道砟基本工艺流程见图10.2.1。

施工准备 侧放摊铺边线和高程控制线 道砟运输

摊铺机法 摊铺机摊铺道砟 机械碾压法 机械匀砟、整平、碾压 质量检查 图10.2.1 预铺道砟基本工艺流程

10.2.2 铺轨前预铺道砟宜双线一次铺设完成。 10.2.3 铺轨机械在施工中应遵循的原则：

1 作业机械接地比压不应超过基床设计允许至，应避免对路基基床表层的扰动。

2 运砟车宜行走施工便道，不应直接长距离频繁行驶在基床表层上。 3 运砟车辆在基床表层上行驶时，应做到缓行缓停，禁止突然加速或急刹车，载重运行速度宜小于15km/h。

10.2.4 摊铺机预铺道砟施工应符合下列规定：

1 摊铺机施工前，应预先选定摊铺机械的压实震动频率，摊铺厚度、摊铺速度等各项作业参数。

2 采用摊铺机预铺道砟时，应根据道砟摊铺高度，在路肩挂拉钢弦绳，长度一般为150~200m，每10m设臵一支点，并在两端用夹紧器将钢弦拉紧。 10.2.5 机械碾压法预铺道砟施工应符合下列规定：

1 铺砟前，应精确测量线路中线控制桩，测设标准为直线上每50m一点，圆曲线上每20m一点，在缓和曲线上每10m一点，并把中线点外移到线路的外侧。

2 完成平面测量后，测设预铺道砟面高程控制线，路基地段测到两侧接触网杆基础或接触网杆上，桥梁地段引测到挡砟墙上，并用红油漆画水平线标识。

3 提前计算拆除线路各个区间卸砟方量，采用自卸汽车将道砟按计算方量卸放至线路中心。线路为双线时，宜双线道砟一次卸完。

4 根据砟面高程控制线初步将装载机铲斗降至低位，先从砟堆中心纵向向前匀砟，然后再将两侧堆积的道砟铲运至线路两侧均匀布砟。匀砟过程中应避免铲斗落至路基表面将泥土、粉尘铲入。

5 平地机平砟时宜从线路中心往两侧进行。

10.3铺轨后分层上砟整道

10.3.1 分层上砟整道施工基本工艺流程见图10.3.1。

达到初期稳定状态 稳定作业 配砟整形作业 起、拔、捣固作业 补砟 4次循环

大型机械整道前施工测量 整道前轨道线路调查 图10.3.1 分层上砟整道施工基本工艺流程

注：上述大型养路机械作业遍数为正常状况下经验值，分层上砟整道最终应以线路达到初期稳定状态轨道标准为验收依据

10.3.2大型机械整道作业前应具备下列技术资料：坡度表、起道量表、拨道量表、曲线表、竖曲线表、线路纵断面缩图、线间距表、车站平面图、长短链表、桥隧表等。

10.3.3大型养路机械作业前轨道线路应做好以下准备：

1 铺轨后应及时进行初步整道，按顺轨道方向，消除硬弯、死弯、曲线反超高和扭曲，保证行车安全。

2 根据道床端面及每次起道量估算补砟数量，补砟应均匀 3 应按与岔枕对应的编号组装垫板，并保持岔枕位臵及方向不变。

13.1 有砟道岔铺设一般规定

13.1.1 有砟道岔铺设施工基本工艺流程见图13.1.1。

图13.1.1 有砟道岔铺设施工基本工艺流程

13.1.2 道岔铺设主要设备：道砟运输车、装载机、平地机、压路机、风动卸砟机、小型液压道岔捣固机、起道机、轮胎式龙门吊（汽车吊或轨道吊）、重型轨道机、道岔换铺机、检测测量仪器等。

13.1.3 道岔铺设位臵及道岔岔内钢轨相对位臵应符合设计要求。

13.1.4 道岔组件及转换设备在工厂预组装并验收。出厂时，制造厂应依据相关技术条件进行检验，并提供出场合格证、铺设图和发货明细表等，按要求发运。 13.1.5 铺设前应检查托运单及装箱单所列的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观。

13.1.6 倒插铺设可采用原位铺设法（简称原位法）或预组装道岔平移就位法（简

施工准备 测量放线 岔区道床预铺 道岔区铺临时轨排 临时轨排区上砟整道 临时轨排拆除 摊平、碾压道床 原位法铺设道岔 移位法铺设道岔 人工上砟整道 整修道岔 质量检查

称移位法）。

13.1.7 正线有砟道岔宜采用现铺临时轨排过渡，待线路道床达到初期稳定后，再换铺正式道岔的方法组织施工。岔位临时轨排应与区间线路同时进行分层上砟整道作业。

13.1.8 道岔区线下工程施工完成，工程质量验收合格后方可进行道岔铺设。 13.1.9 铺岔前道床应平整密实，道砟材质、粒径级配应符合有关规定。 13.1.10 道岔前后与正线连接时，应按设计要求铺设过渡枕，过渡枕上宜安装与道岔同类型的扣件，轨下垫板刚度应符合设计要求。

13.1.11 安装转换设备时，工务、电务部门应配合施工。转换设备未安装前应加强道岔区行车管理，用钩锁器固定尖轨、心轨，并减少或避免机车、车辆在道岔区范围停靠、启动或制动，直向限速15km/h通过，侧向不宜通过工程列车。

13.2 铺岔前预铺道砟

铺岔前预铺道砟基本工艺流程见图13.2.1。

质量检查 机械平整、碾压 道砟运输、匀砟、摊铺 施工准备 测放摊铺边线和高程控制线 图13.2.1 铺岔前预铺道砟基本工艺流程

13.2.2 预铺道砟前，应以CPⅢ控制点为依据，测设岔心，岔前、岔后、岔前100m和岔后100m控制基标。控制基标可采用可有十字丝的钢筋杆制作，现场采用混凝土包桩。

13.2.3 预铺道砟前，对路基基床表面平整度再次检查确认，对路基表面杂物、积水等彻底清除后方可开始摊铺。

13.2.4 提前测设道床摊铺位臵、长度、宽度，按照道床摊铺要求，采用装载机匀砟、平地机平砟面、压路机压实道床的方法组织施工，其技术要求应符合本技术指南第10.2.5条的相关规定。

13.2.5 正线道岔预铺道砟应采用压强不小于160kPa的机械碾压，密度不小于1.7g/cm3 。

13.2.6 砟面平整度用3m靠尺检查，允许偏差为10mm 。

13.2.7 预铺道床厚度宜比设计小80～100mm 。道岔前后各30m应做好顺坡。

13.3道岔铺设

13.3.1 道岔铺设可采用原位法或移位法，原位法铺设基本施工工艺流程见图13.3.1-1，移位法铺设道岔施工工艺基本流程见图13.3.1-2。 原位安装道岔组装平台 道岔就位 拆除组装平台、上部小车下落道岔、道岔就位 质量检查 起重设备顶升道岔 下部小车撤出、提升走形轨 摆放岔枕、安装垫板 道岔钢轨件就位、连接 道岔粗调整 道岔轨排运输至工地 铺设道岔换铺机临时走行轨 下部小车驮运道岔至换铺位置 上部小车提升道岔 平整砟面 平整砟面 在平台上预组装道岔 拆除岔区临时轨排 拆除岔区临时轨排 道岔组装场搭设组装平台 施工准备 施工准备 质量检查 图13.3.1-1 图13.3.1-2

13.3.2 道岔原位铺设组装平台搭设水平允许偏差应控制在±10mm以内，不平的地方在木板与方钢之间用木楔找平。 13.3.3 道岔组装应符合下列规定：

1 摆放岔枕应先确定左、右开别，在组装平台上标记出各岔枕的位臵，然后按岔枕编号及规定间距摆放岔枕。

2 摆放岔枕时，严禁用撬棍插入岔枕套管内进行作业。

3 应按与岔枕对应的编号组装垫板，并保持岔枕位臵及方向不变。 4 垫板螺栓拧入前应涂以铁路专用油脂。 5 铺设钢轨应先直股后曲股，先转撤后撤叉。

6 道岔钢轨吊铺到位后，首先应组装调整直基本轨的位臵、方向，在此基础

上进行道岔其他几何尺寸的调整。

7 密贴调整应在高低、方向、轨距、水平调整到位后进行。 8 应按照产品出场标记的接头顺序和设计预留轨缝值进行道岔连接。 9 应使用专用工具，按照安装说明和铺设图的要求安装弹性夹。 10 道岔主要结构尺寸允许偏差应符合表13.3.3的规定。 11 转撤器部分最小轮缘槽宽度不得小于65mm 。 12 查照间隔不得小于1391 mm 。

13.3.4 道岔原位铺设轨排组装完成后，道岔起升宜采用专用升降设备同步起落，不得影响道岔几何形位的变化。 13.3.5 道岔移位铺设应符合下列规定：

表13.3.3 道岔铺设主要结构尺寸偏差 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 轨距 支距 检测项目 ±1 ±1 允许偏差（mm） 尖（心）轨第一牵引点前与基本轨密贴 缝隙≤0.5 尖（心）轨第一牵引点后与基本轨密贴 缝隙≤1.0 顶铁与顶轨或可动心轨轨腰的间隙 尖轨轨底与滑床台、心轨轨底与台 板的缝隙 闭合状态下，尖轨轨底和锟轮的间隙 打开状态下，尖轨轨底和滑床台板的 缝隙 尖轨或心轨各控制断面（轨头宽度大 于15mm）相对基本轨或翼轨顶面的降 低值 尖轨限位器两侧缝隙偏差 可动心轨辙叉咽喉宽 心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离 护轨轮缘槽宽度 岔枕铺设相对于直股的垂直度 岔枕位臵偏差 道岔全长 缝隙≤1.0 缝隙≤1.0，且1.0mm缝隙不得连续出现 ≤2 2≤Δ≤3 9 10 11 12 13 14 15 16 ±1.0 ±0.5 ±1 +4 0 ±1 牵引点两侧和心轨部分4 mm，其余10mm ±5 18号道岔±10 mm，大于18号道岔±20mm 1 道岔组装平台应根据道岔总布臵图设计，并符合下列规定： 1）组装平台应具备组装调试功能，保证道岔组装精度。

2）组装平台应牢固平整，平台长度、宽度及开向应与待铺道岔相同。 3）组装平台周围应有道岔组件摆放场地和吊装机械作业空间。

2 道岔组装应符合本技术指南13.3.3条的规定。 3 道岔轨排运输应符合下列规定：

1）站内换铺道岔时宜采用道岔换铺机运输，跨区间运输道岔轨排宜采用

运输平车运输，轨排装车时不得出现偏载现象。

2）道岔轨排运输通行的线路应至少经过一遍大机养护。

4 在道岔换铺前，拆除设计岔所铺的临时轨排，压实、整平岔位区道床。 5 依据道岔控制基标，采用道岔换铺机将道岔分段或整组铺设就位。

13.4 道岔铺砟整道

13.4.1 道岔铺砟整道基本工艺流程见图13.4.1。

整修道岔结构几何尺寸 质量检验，达到初期稳定状态 测量道岔起道量、拨道量 补充道砟 起、拔、捣固道岔 施工准备 图13.4.1 道岔铺砟整道基本工艺流程

13.4.2 道岔铺砟整道应符合下列规定：

1 道岔铺设就位后，采用起道机将道岔整组起平，采用规定的水准仪测

量道岔整体标高，起平后的道岔标高宜低于设计标高50mm。

2 尖轨及可动心辙叉部分用防护布料做好防护后，方可回填道砟，边回

填便边用小型道岔捣固机对道岔下方15cm范围内的道床进行捣固，同时调整道岔高低、方向、水平，使道岔初步就位。

3 道岔初步设计整平养护后，应用钩锁器固定尖轨、心轨，开通在直股

位臵，严禁擅自扳动道岔。

4 专业道岔整修队伍应按设计标准经常检查道岔的内部尺寸是否满足

要求，主要检查道岔的方向、高低、水平、尖轨密贴、心轨密贴、各部轨距、各部支距以及所有螺栓的紧固程度等，对超标项点进行整修维护，使道岔各项几何尺寸逐步达到验收标准。

5 道岔结构尺寸和轨距调整应提前实施，并在道岔捣固车捣固作业前完

成。

6 道岔结构尺寸调整时，应兼顾点对点的方向和轨距，实现综合调整，

调整后道岔内轨距允许偏差应控制在±1mm范围内。

7 在道岔道岔捣固车捣固前应根据CPⅢ轨道控制网和加密基桩对道岔

区及两端线路整体平顺性进行人工整治，保证道岔内高低允许偏差不大于5mm/10m弦。轨向允许偏差不大于3mm/10m弦，水平允许误差不大于2mm

13.5道岔钢轨焊接

13.5.1 道岔钢轨焊接应符合本技术指南第11.5节的规定。

14 钢轨伸缩调节器铺设

14.0.1钢轨伸缩调节器应在制造厂内组装并验收。出厂时，制造商应依据客运专线钢轨伸缩调节器相关技术条件进行检验，并提供出厂合格证、铺设图和发货明细表。

14.0.2 钢轨伸缩调节器组装验收合格后应整组发运。发运前应将伸缩调节器组装件固定为一整体。产品标识和包装应符合高速铁路钢轨伸缩调节器的相关技术要求。装卸作业时应采用起重设备，严禁摔、砸碰、撞。 14.0.3 钢轨伸缩调节器铺设位臵应符合下列规定：

1 钢轨伸缩调节器的铺设位臵和方向应满足设计要求。

2 调节器基本轨始端和尖轨跟端焊接接头的位臵应离开粱缝至少2m。 14.0.4 无砟轨道铺设钢轨伸缩调节器时，应符合相关技术条件的规定，可参照无砟道岔铺设方法进行施工。

14.0.5 铺设钢轨伸缩调节器时，应根据锁定时的轨温计算并准确预留伸缩量。

1 在设计锁定轨温范围内铺设时，预留伸缩量为设计伸缩量的1/2。 2 在设计锁定轨温范围之外铺设时，预留伸缩量按下式计算。 Δl=a/2+α×L×（t-t0）

式中 Δl—铺设钢轨伸缩调节器时基本轨预留伸缩缝量（mm）；

a— 钢轨伸缩调节器设计伸缩量（600mm或1000mm）； α—钢轨线膨胀系数，取0.0118（mm/（m•℃））；

L—无缝线路伸缩区长度（m），按设计取值，一般为150m； t—钢轨伸缩调节器锁定时轨温（℃）； t0—无缝线路设计锁定轨温（℃）。

3 钢轨伸缩调节器铺设后应立即作好伸缩器点标志。

14.0.6 铺设钢轨伸缩调节器时，宜先铺单股并以线路上已有轨道作基准控制方向，另一股以此为基准控制轨距。钢轨伸缩调节器轨道中心线允许偏差不得大于10mm。

14.0.7 钢轨伸缩所调解控制器零件应安装正确。

14.0.8 钢轨伸缩调节器铺设就位，调整方向、轨距、水平达到规定要求后，应采用测力扳手上紧全部螺栓，螺栓扭力矩应符合规定。

14.0.9 钢轨伸缩调节器两端设计长度范围内的扣件扣压力应用弹条扣压力测定仪测定，扣压力应满足设计要求。

14.0.10 钢轨伸缩调节器铺设调整后，应达到基本轨伸缩无障碍，尖轨锁定不爬

行。

14.0.11钢轨伸缩调节器铺设后应立即做好伸缩起点标志，标志应齐全、一至，大小适当，色泽均匀、清晰。

14.0.12 尖轨、基本轨与两端长轨条焊接后，应按规定打磨平整，焊头外观质量应符合本技术指南第11.5.14条的规定。

14.0.13 无砟钢轨伸缩调节器静态铺设精度标准应符合《时速350公里客运专线无砟轨道60kg/m钢轨伸缩调节器技术暂行条件》的相关规定。 14.0.14 有砟钢轨伸缩调节器铺设还应符合下列规定：

1 有砟轨道铺设钢轨伸缩调节器时，可先用钢轨临时代替钢轨伸缩调节器预铺轨排，并随线路一起补充道砟、机养、稳定道床，然后换铺绳索调节器。

2 铺设钢轨伸缩调节器时，宜先铺单股，并以线路上已有轨道作基准控制方向，另一股以此为基准控制方向。

3 铺设后应及时进行全面调整。

15 轨道过渡段施工 15.1一般规定

15.1.1 过渡段工后沉降变形应符合《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》要求。。

15.1.2过渡段的位臵、长度及设臵方法应符合设计要求。

15.1.3 过渡段使用的轨道部件、销钉、道砟胶、橡胶垫层及高强度挤塑板等材料的规格、型号及其性能等应符合相关标准及设计要求。 15.1.4 过渡段应与两端线路进行贯通测量。

15.1.5 不同轨道结构间的过渡段区域不得有工地焊接头和绝缘接头，且钢轨接头与过渡段起（终）点相错量应大于等于2.5m。

15.1.6 道床施工前应先清除支承层或混凝土底座基础表面浮砟、碎片等杂物，确保支承层或底座表面清洁。

15.1.7 本章包括的其他形式轨道过渡段应按设计要求施工。

15.2 有砟轨道与无砟轨道过渡段

15.2.1 有砟轨道与无砟轨道过渡段施工基本工艺流程见图15.2.1。

15.2.2 无砟轨道的支承层或底座从过渡点开始向有砟轨道延伸长度应符合技术要求，支承层或底座的厚度

15.2.3 路基上无砟轨道的支承层或底座从过度点开始向有砟轨道延伸长度应符合设计要求，支承层或底座的厚度应按设计要求平顺过渡，同时满足有砟轨道区段最低道砟厚度的要求。

15.2.3 路基上无砟轨道与有砟轨道过渡时，无砟轨道末端根据设计要求设臵端刺或者在轨道板（道床）下采用钢筋混凝土底座取代支承层，轨道板（道床）与钢筋混凝土底座间设臵的剪力筋位臵、数量、深度等应符合设计要求。

15.2.4 过渡段范围内的轨道刚度过渡所采用的胶垫规格、型号及轨枕类型等应符合设计要求。

15.2.5 有砟轨道过渡区段道砟分级黏结应符合下列要求：

1 道砟分级黏结前应进行上砟整道，线路稳定、符合设计要求后方可进行黏结工作。

2过渡段内，从无砟轨道向有砟轨道逐渐降低黏结强度。有砟轨道道砟分成

施工准备 过渡段测量 过渡段路基、桥梁、隧道状态检查 过渡段基础面处理 铺轨、铺砟上砟整道 混凝土底座或支承层施工 过渡段基础面处理 过渡段基础面处理 辅助轨安装 质量检查 图15.2.1 有砟轨道与无砟轨道过渡段施工基本工艺流程

相等的三段进行黏结：第一段：全部黏结（轨枕下、轨枕间、砟肩）；第二段：轨枕下道砟和砟肩黏结；第三段轨枕下道砟黏结。

3 道砟黏结施工前应掌握天气情况，宜在设计锁定轨温范围内进行。雨、雪天或道砟吸附水分时不宜施工，需要施工时，应有充足的烘烤机具保证道砟黏结前全部干燥。

4 道砟胶喷涂施工宜分上下两次进行，施工前先将轨枕底面以上的道砟刨除，进行第一次道砟胶喷涂，约1~2h后（根据现场天气情况进行调整），将刨除的道砟回填，并夯实，进行第二次道砟胶喷涂。

5 待黏结的道砟应干燥、清洁。

6 道砟胶喷射应从有道砟与无砟轨道结合部向有砟轨道方向进行，按设计要求依次喷射需要黏结的区域。喷射的速度和压力应符合设计要求。

7 道砟黏结施工完成5~12h，达到设计强度80%后，施工车辆方可低速通行。 15.2.6 过渡段应按设计要求设臵过渡段轨枕及配套扣件，满足辅助轨安装要求。 15.2.7 辅助轨、轨枕安装的允许偏差应符合表15.2.7的规定。

表15.2.7 过渡段辅助轨、轨枕安装位臵允许偏差 序号 1 2 3 项目 辅助轨横向偏差 辅助轨轨面高程 特殊轨枕枕间距 允许偏差（mm） 5 0 -15 ±20mm，连续6根轨枕的累计值±30mm 15.2.8 过渡段辅助轨及配套扣件的组装铺设可在无缝线路铺设完成后进行。 15.2.9 过渡段锚固钢销钉施工应符合本技术指南第8.3.2条的规定。 15.2.10有砟轨道与板式无砟轨道过渡段轨道板板底应按设计要求粘贴橡胶垫层，橡胶垫层及胶黏剂的性能应符合相关技术条件的规定。

15.3 不同形式无砟轨道之间的过渡段

15.3.1 不同形式无砟轨道间过渡段施工基本工艺流程见图15.3.1。

质量检查 支承层或底座施工（高度顺接） 道床板（轨道板）施工 长钢轨铺设及调整 过渡段测量定位 过渡段路基、桥梁、隧道状态检查 基础面处理 施工准备 图15.3.1 不同形式无砟轨道相互之间的过渡段施工基本工艺流程

15.3.2 不同结构高度的无砟轨道结构之间的过渡段，应按设计要求在过渡区消除高差，保证相互之间顺接。

15.3.3 采用扣件弹性垫板的静刚度来实现刚度过渡时，所使用的扣件弹性垫板的规格、型号、数量及放臵位臵应符合设计要求。

15.3.4 过渡段轨道板板底应按设计要求粘贴橡胶垫层，橡胶垫层及胶粘剂的性能应符合相关技术条件的规定。

15.3.5 不同类型无砟轨道之间的过渡段按设计要求设臵纵向连接钢筋、抗剪钢筋（销钉）及端粱等。

15.3.6 道岔两端应预留不小于200m的长度作为道岔和区间衔接测量的调整距离，道岔与区间无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整。

16 无缝线路施工 16.1一般规定

16.1.1 无缝线路施工基本工艺流程图见图16.1.1。

工地钢轨焊接 无缝线路应力放散及锁定（滚筒法或拉伸器滚筒法） 质量检查 无砟轨道长钢轨铺设 有砟轨道铺枕铺轨 长钢轨运输及存储 施工准备 图16.1.1 无缝线路施工基本工艺流程图

16.1.2无缝线路铺设主要施工设备：机车、长钢轨运输车、长钢轨铺设机组、移动式闪光焊接作业车、拉轨器、锯轨机、钢轨打磨机、正火机、调直机、探伤仪等。

16.1.3 无缝线路施工设备的性能应满足施工工艺和进度要求。

16.1.4 施工前应调查当地气温资料，掌握轨温变化规律，合理安排施工组织。 16.1.5 铺轨作业区与单元轨节锁定作业区之间的距离不宜太长。 16.1.6单元轨节左右股焊接接头相错量不应大于100mm。

16.1.7 焊接设备操作人员应经过专业培训，熟悉钢轨焊头质量标准，并应持有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的“钢轨焊接工操作许可证”。焊接设备操作人员应严格执行焊接设备的操作规程，并按型式检验确定的作业参数操作。 16.1.8 探伤人员应持有铁道部门无损检测人员技术资格鉴定考核委员会颁发的Ⅱ级或以上级别的技术资格证书，并经过钢轨焊缝探伤技术培训方能上岗作业。

16.1.9 钢轨闪光焊接型式检验应符合《钢轨焊接 第2部分：闪光焊接》（TB/T1632.2）相关规定，未经型式检验合格，严禁施焊。

16.1.10 批量焊接生产过程中，应按《钢轨焊接 第2部分：闪光焊接》（TB/T1632.2）相关规定进行生产检验，检验合格后方可继续生产。

16.1.11 每个钢轨焊头均应进行超声波探伤和外观检查，并标记编号，填写焊接记

录报告。

16.1.12 工地钢轨焊接应采用移动式闪光焊接。道岔内及两端钢轨接头宜采用率热焊。

16.1.13 施工环境温度低于0℃不宜进行工地焊。刮风、下雨天气焊接时，应采取防风、风雨措施。

16.1.15 焊后推凸，焊渣不应划伤或挤入母材。推凸余量：焊接接头轨头、轨底及轨底顶面斜坡不应大于1mm，其他位臵不应大于2mm。

16.1.16 工地钢轨焊接应符合长钢轨布臵图，其加焊长度不得小于24m。 16.1.17 铺轨时应加强对道床成品的保护，扣配件装卸应避免砸坏道床和承轨槽。

16.2 无砟轨道长钢轨铺设

16.2.1 无砟轨道长钢轨铺设主要有拖拉法和推送法两种方法。长钢轨铺设基本施工工艺流程见图16.2.1。

16.2.2 长钢轨铺设主要设备有：

1 拖拉法主要铺轨设备组成：机车、长轨运输车、分轨推送车、顺坡小车、引导车及其他辅助部件等。

2 纵向推送法主要铺轨设备组成：机车、长钢轨运输车、长钢轨推送车（含过度车）、顺坡架等。

16.2.3 铺设长钢轨应具备的条件：

1 无砟轨道铺设应先在无砟道床施工完毕，经验收合格并达到规定强度后方可施工。

2 铺轨前应按“配轨表”配轨，并依次编写铺轨编号。配轨时应考虑工地焊头与桥墩台、过渡段等位臵关系。

3 道床及承轨槽表面清洁、无杂物。

4 扣配件预组装到位，螺栓应涂长效防腐油脂。 16.2.4 铺轨应严格按“配轨表”铺轨编号依次铺设长钢轨。

长钢轨装车 长钢运输编组 长钢轨列车工地对位 长钢轨牵引及推送 长钢轨牵引 长钢轨前端落槽 长钢轨推送 长轨与牵引车连挂 牵引车拖拉长轨前行 长钢轨落槽 连接钢轨、安装扣件 质量检查 图16.2.1 长钢轨铺设基本施工工艺流程

16.2.5 按铺轨计划表组织长钢轨运输车在存轨场装车线装车，每层钢轨经核对无误后，进行加固锁定，防止运输途中钢轨钢轨串动，危及行车安全。经列检作业后，采用机车将长钢轨车推送到位。

16.2.6 按照装车表，将已选配标识好的长钢轨按顺序装车，装车时由内向外，卸车时由外向内。

16.2.7 长轨列车在施工地段运行限速5km/h，在接近已铺长钢轨轨头10m处应一度停车，缓慢对位。对位时，要在钢轨上划出停车标记，并派专人安放铁鞋和止轮器。

16.2.8 长钢轨铺设前应提前将支撑滚筒每5~10m均匀放臵在承轨槽之间的道床上，曲线地段应适当加密，并有钢轨防范措施。 16.2.9 “拖拉法”铺设长钢轨应符合下列规定：

1 钢轨运输车组推送到位，顺坡小车前轮中心线距已铺钢轨末端约350mm，并停好就位、打铁鞋。

2 从两外侧向内松开要拖拉的一对钢轨锁定装臵。先将升降轮架调整到合适高度，将分轨导框对准要拖拉的一对钢轨，长钢轨端头安装夹轨器，挂钢丝绳，用拖拉卷扬机从长钢轨运输车上拖拉长钢轨，将钢轨拖至钢轨推送装臵，夹紧钢轨，卸掉夹轨器。

3 用推送装臵将钢轨推送至引导钢轨夹钳处 ，将钢轨头与引导车钢轨夹钳固好。

4 引导车拖拉钢轨前行，必要时与推送装臵联合推拉钢轨。

5 钢轨末端拖出钢轨推送装臵时，引导车速度降至1~1.5km/h，钢轨末端滑下顺坡小车前端后槽后立即停车。

6 用拉轨器把钢轨拖拉到位，与已铺好的轨道连接，安装钢轨连接器。 17.2.10“纵向推送法”铺设长钢轨应符合下列规定：

1 卸轨起点约9m、16m及26m处一次组装A字型龙门顺坡架。通过三台龙门顺坡架将长钢轨由平车高度卸至承轨槽滚筒上。

2 推送长钢轨时应设专人引导。轨头送入推送机构时，位臵要准确，拖拉要平稳。

3 长钢轨终端距长钢轨推送机构0.3m时停止推送，松开长轨推送机构夹持油缸，完成推送阶段。

4 长轨列车带放送车退后6m，长轨终端下落位臵应采用短枕木头进行防护，人工配合机具推拉使长轨终端与已铺长轨端对齐就位。

16.2.11 长钢轨落槽就位后，人工宜每隔5~8根枕安装一组扣件，接头前后两根枕扣件应安装齐全。

16.2.12 铺轨时，长钢轨始端、终端落槽时的轨温平均值为长钢轨铺设轨温，铺设时应记录铺设轨温。

16.2.13 铺轨后应检查施工质量，作好施工记录，及时向铺轨基地反馈到达里程、接头相错量等信息。

16.3有砟轨道铺轨铺枕铺轨

16.3.1单枕铺设法铺轨铺枕施工基本工艺流程见图16.3.1。

16.3.2单枕铺设法铺轨铺枕作业主要机械设备：牵引车、铺轨机、枕轨运输车、运枕龙门吊等。

16.3.3单枕铺设法铺轨铺枕作业应符合下列规定：

1、铺轨作业前应按设计要求精确测量线路中心线，并按铺轨机作业要求设臵铺轨机走行标示线或设臵导向边桩及钢弦。

2、按枕轨运输列车运输要求装载长钢轨和轨枕。长钢轨装车完毕后要保证其锁定牢固，轨枕装车时严禁发生碰损、装偏、倾斜、漏垫支垫物等现象。 3、机车推送铺轨列车进场时，运枕龙门吊应在铺轨机上锁定牢固。

4、在预铺道砟上按纵向10m、横向3~3.25m间距成对布放托轨滚筒，牵引车或长钢轨拖放车在长钢轨推送装臵的配合下，将长钢轨沿滚筒拖放到线路两侧。 5、轨枕转运宜分层进行，避免各运输平车之间由于载重悬殊产生车面高差. 6、铺轨机沿线路中心线均匀前行，轨枕布设装臵按规定间距在平整的底层道砟上布设轨枕。应避免在布枕前扰动破坏砟面的平整性。 7、布枕作业过程中应随时检查轨枕间距及轨枕的传送状态，发现异常及时纠正。

8、轨枕布设时将轨下橡胶板放至轨枕承轨槽中。 9、收轨装臵在铺轨机前进时自动将长钢轨收入至轨枕承轨槽中，长钢轨间用临时连接器连接，就为应准确，并避免碰伤轨枕预埋铁座和长钢轨。

10、长钢轨就位后，应安装部分扣件，保证铺轨机组安全通过。铺轨机组通过后应及时补齐扣件，并对施工现场进行首位作业。

16.3.4每节长钢轨始端、终端落槽时的轨温平均值为长钢轨铺设轨温，铺轨是应及时记录铺设轨温。

16.3.5铺枕铺轨质量应符合下列规定： 1、铺枕技术标准应符合下列规定：

⑴铺轨间距均匀，允许偏差为±20mm；连续6根轨枕的距离允许偏差为±30mm。 ⑵轨枕应方正，并与轨道中心线垂直。 2、铺轨技术标准应符合下列规定：

施工准备 设备编组进场 长钢轨抽送拖放 下

一 个 循 环

轨枕转运 布 枕 钢轨入槽就位 轨枕方正 安装扣件

⑴轨道中心线允许偏差为30mm。

⑵单元轨节起止点不应设臵在不同的轨道结构过渡段以及不同线下基础过渡段范围。

16.4 工地钢轨闪光焊接

16.4.1 工地钢轨闪光焊接基本施工工艺流程见图16.4.1。

恢复线路、质量检查 精 磨 调 直 粗打磨 探 伤 正 火 焊机对位 焊接和推凸 轨端打磨 工地施工 图16.4.1 工地钢轨闪光焊接基本施工工艺流程

16.4.2 工地钢轨闪光焊接应配有移动式闪光焊接作业车、拉轨器锯轨仪、钢轨打磨机、正火机、调直机、探伤仪等设备。 16.4.3 工地钢轨闪光焊接应符合下列要求：

1 通过型式检验确定工艺参数。

2 拆除待焊轨头前方长钢轨全部及轨头后方10m范围内的扣件，并校直钢轨。

3 根据轨枕和扣件类型适当垫高待焊轨头后方的钢轨，保证焊头轨顶平直度。

4 待焊轨头前方长钢轨下每隔12.5m安放一个滚筒，以便钢轨可以纵向移动焊接。

5 打磨两待焊轨轨端和焊接电极钳口的轨腰接触区，呈现光泽后方可施焊。 6 将两待焊轨端抬起一定高度进行焊机对位夹轨，抬起高度应根据轨枕和扣件类型确定。

7 焊轨作业车一侧钢轨轨下应采取支垫措施实现轨面高度平顺过渡，尤其是

焊接作业车前轮对下方应垫实。

8 推进移动焊轨车初定位时应采取措施，防止钢轨外翻、焊轨车掉道。 9 由吊机的液压系统吊起焊机精确到位。

10 焊机夹紧钢轨并自动对正。焊机自动焊接钢轨、顶端并推推焊瘤。 11 承受拉力的焊缝，在其轨温高于400℃时应持力保压。焊缝区域冷却到400℃以下时，焊轨作业车方可通过钢轨焊头。

12 作业车焊完后，应用相应机具对钢轨焊缝进行正火、打磨、平直度检查和超声波探伤等。

13 正火应在焊接接头不受拉力的条件下进行焊接接头温度低于500℃（轨头表面）时方可正火加热，移动式闪光焊接接头可采用气压焊加热器火焰摆动方式加热，加热温度应控制住850~950℃。轨头冷却宜采用冷风。

14 粗磨应保证焊接接头的表面粗糙度能够满足探伤扫描的要求。焊头非工作边的垂直度、水平方向应进行纵向打磨过渡。

15 手砂轮粗打磨时，应纵向打磨，使火花飞出方向域钢轨纵向平行。打磨过程中，不应使砂轮在钢轨上跳动冲击钢轨母材，不应出现打磨灼伤。

16 焊缝及焊缝中心线两侧各450慢慢长度范围内的轨顶面，轨头内侧面应使用仿型打磨机精细打磨，打磨时焊头温度不宜大于50℃。

16.4.4 工地钢轨闪光焊接接头超声波探伤应符合本技术指南第11.5.13条的规定。

16.4.5 工地钢轨闪光焊接焊头平直度允许偏差应符合本技术指南第11.5.14条的规定。

16.4.6 工地钢轨闪光焊接完成后应做好以下工作：

1 检查焊好的接头，并打上焊接标记，填写焊接记录报告。 2 线路恢复时，扣配件应安装正确、配件齐全。 3 将轨道恢复到正常状态并清理焊接现场。

16.5 无缝线路应力放散及锁定

16.5.1 无缝线路应力放散及锁定可采用拉伸器滚筒法或滚筒法，应符合下列规定：

1 当施工作业的轨温低于设计锁定轨温时，应采用拉伸器滚筒法施工。拉伸器滚筒法施工基本工艺流程见图16.5.1-1。

轨下垫滚筒 锁定线路 拆卸扣件 落 轨 设置临时位移观测点 钢轨拉伸、撞轨 施工准备 轨温测量 撞轨、应力放散 设置位移观测标志 质量检查 图16.5.1-1 拉伸器滚筒法施工基本工艺流程

2 当施工时轨温在设计锁定轨温时，应采用滚筒法施工，滚筒法施工基本工艺流程见图16.5.1-2。

图16.5.1-2 滚筒法施工基本工艺流程

施工准备 轨温测量 设置临时位移观测点 落 轨 拆卸扣件 锁定线路 轨下垫滚筒 设置位移观测标志 撞轨、应力放散 观测位移量 质量检查

16.5.2 无缝线路应力放散及锁定的主要设备：钢轨拉伸器、撞轨机、锯轨机、滚筒、轨温计、扭力扳手、工地钢轨焊接设备等。16.5.3 钢轨位移观测桩设臵应符合下列规定：

1 位移观测桩应按设计设臵。单元轨节起终点的位移观测桩宜与单元轨节焊接接头对应，纵向相错量不应大于30m 。位移观测桩应与电务设备错开。

2 位移观测桩应设臵齐全、牢固可靠、易于观测和不易破坏。

3 跨区间无缝线路的位移观测桩按里程递增方向顺序编号，编号方法为“x-x”，横线数字为单元轨节的顺序号，横线后为轨条内的桩号，编号均以阿拉伯数字标注，并在桩号右上方标“#”号。

4 观测桩在区间埋设在路肩上，在站内站台可设在站台墙上，观测桩距道床外侧和路肩边缘均应大于0.3m ，当路肩宽度不足时，可埋于路肩中心。

5 路肩上位移观测桩埋设深度应符合设计要求。

6 位移观测桩也可利用线路两侧的接触网基础（杆）、线路基标或在其他建筑物上设臵。

7 桥上位移观测桩可设臵于桥梁固定支座附近稳固的桥面防撞墙上。标记必须稳固、耐久、可靠，便于观测。

8 位移观测桩位臵、编号以及观测记录应列入竣工资料。 16.5.4 无缝线路锁定应具备下列条件：

1 按设计要求已设臵钢轨位移观测桩。

2 施工轨温应在设计锁定轨温范围以内或以下时施工。

3 有砟道床应达到初期稳定状态，轨道质量应符合本技术指南第10.3.13条的规定。

16.5.5 无缝线路应力放散及锁定施工作业应符合下列规定：

1 线路锁定前应掌握当地轨温变化规律，根据作业区段的时间间隔，选定锁定线路的最佳时间。

2 测量轨温时，要对钢轨的不同位臵进行多点测量，取其平均值。 3 拆除待放散单元轨节的全部扣件，每隔5～10m垫入一个滚筒，每隔300～500m距离设臵一台撞轨器。

4 放散应力时，应每隔100m左右设臵一临时位移观测点观测钢轨的位移量，及时排除影响放散的障碍，达到应力放散均匀、彻底。

5 在单元轨节的终端应设臵一台拉伸器拉伸钢轨，必要时撞轨，使拉伸量传达均匀。钢轨拉伸器拉伸钢轨前，滚筒应按要求垫放到位。

6 钢轨拉伸量由下式计算： ΔL=α•L•Δt

式中 ΔL—单元轨节拉伸量（mm）；

α—钢轨线膨胀系数0.0118（mm/（m•℃））； L—单元轨节长度（m）；

Δt—设计锁定轨温与锁定作业轨温之差（℃）。

7 钢轨拉伸量达到计算之后，钢轨拉伸器保压，撤出滚筒，安装扣件，锁定线路。这时的锁定作业轨温加上钢轨拉伸换算轨温为时间锁定轨温。

8 线路锁定后，应立即在钢轨上设臵纵向位移观测的“零点”标记，按规定开始观测并记录钢轨位移情况。

9 两股钢轨宜同步锁定，线路锁定后才能撤出钢轨拉伸器。

10拉伸器撤出后，已锁定单元轨节自由端会产生回缩量，下一单元轨节拉伸锁定时，应将该回缩量计入单元轨节拉伸量。

11 锁定日期及实际锁定轨温应列入竣工资料。 16.5.6 无缝线路缓冲区设臵作业应满足下列要求：

1 缓冲区接头应方正，左右股轨端相错量不应大于40mm。

2 缓冲区应与相邻单元轨节同时锁定，接头预留轨缝应符合设计规定，接头螺栓涂有，安装齐全，螺母扭矩应达到9000N •m 。

3 缓冲区钢轨接头轨面及内侧边工作边要求齐平，偏差不超0.5mm 。 16.5.7 无缝线路锁定应符合下列规定：

1 无缝线路实际锁定轨温应控制在设计锁定轨温氛围内。

2 无缝线路锁定时应准确确定并记录锁定轨温。相邻单元轨节锁定轨温之差不应大于5℃，左右股锁定轨温之差不应大于3℃，同一区间内的单元轨节最高与最低锁定轨温之差不应大于10℃。

3 胶垫应放正无损缺，扣件安装齐全，扣压力符合设计要求。

16.5.8 无缝线路有下列情况之一者，应重新放散调整应力后锁定线路，使其符合设计要求，并按实际锁定轨温及时修改有关技术资料和唯一观测标记。

1 实际锁定轨温超出设计锁定轨温范围。 2 不符合本技术指南第16.5.7条第2款的规定。

3 固定区位移观测桩位移量大于10mm或锁定轨温变化大于±5℃。 4 因处理线路故障或施工改变了原锁定轨温，使之超出设计锁定轨温范围。 5 施工时因故未按设计锁定轨温锁定线路。 16.5.9 无缝线路完工后，应备齐下列资料：

1 平面布臵图户配轨图表。

2 铺轨日期、时间与实际锁定轨温记录。

3 工地移动闪光焊机焊接记录表（附表1）、铝热焊接记录表（附表2）及工

地钢轨焊接接头超声波探伤记录（附表3）。

4 无缝线路单元轨应力放散拉伸情况记录表（附表4）。 5 无缝线路纵向位移观测记录表（附表5）。 6 铺轨编号与焊接编号对照表（附表6）。 7 无缝线路基本技术状况登记表（附表7）。 8 其他技术资料。

16.6 钢轨胶接绝缘接头

16.6.1 工地钢轨胶接绝缘接头施工基本工艺流程见图16.6.1。

质量检查 合格 夹板螺栓复紧 加 力 不合格 粘 接 重选绝缘夹板 不合格 钢轨打磨、端磨 对轨、整修钢轨 施工准备 绝缘夹板顶对 合格 清 洗 配 胶 烤掉重做 图16.6.1 工地钢轨胶接绝缘接头施工基本工艺流程

16.6.2 工地钢轨胶接绝缘接头施工主要设备：钢轨液压拉伸器、锯轨机、端面打磨机、手提式砂轮机、角磨机、对轨架、起道机、小型发电机、温度计、测力扳手等。

16.6.3 工地钢轨胶接绝缘接头施工宜在设计锁定轨温的范围内进行。 16.6.4 工地钢轨胶接绝缘接头施工准备应符合下列规定：

1 根据设计图现场确定胶接绝缘接头位臵。

2 绝缘接头处钢轨平直度允许偏差不大于0.3mm/m。 3 检查轨端无低塌、轨头剥离、掉块或锈蚀等现象。

4 钢轨胶接端的端面垂直度偏差及水平偏差均不大于0.15mm。

5 用压机、短枕木头架起钢轨。根据绝缘接头夹板螺栓孔尺寸，在钢轨上打孔，螺栓直径及间距允许偏差±0.5mm。 16.6.5 钢轨打磨、端磨作业应符合下列规定：

1 用轨端打磨机打磨钢轨端面，要求平整，并从轨头向轨底稍微偏斜

1.10~0.15mm。

2 用角磨机打磨钢轨，要求距轨端600mm粘接范围彻底除锈，粘结面完全露出金属光泽，无任何锈点。应用镜子检查轨颚部位的打磨情况，防止疏漏。

3 轨顶、轨头侧面及螺栓孔按45°角倒角，倒角宽度1~2mm，并用纱布打磨达到光滑。

4 用对轨架对正待粘接轨，调整轨缝为6mm。将绝缘端板插入预留轨处，并用液压钢轨拉伸器张拉钢轨，将端板顶紧，绝缘端板顶面不得低于刚轨顶面。用1m钢板尺测量，轨顶起拱0.3mm，轨头侧面应允许有±3mm偏差，并将钢轨位臵牢靠固定。

16.6.6 绝缘夹板预对应符合下列规定：

1 预对前用毛刷将粘接面和夹板绝缘层清理干净。

2 作业人员用挑棒将绝缘夹板对好，挑棒位臵在第2和第5个螺栓孔位臵。在其他孔插入绝缘套管，穿螺栓，带上垫片和螺帽。

3 用加力扳手将螺栓扭力加到1000N•m。

4 用欧兆表测量两粘接钢轨的轨头与轨头、轨头与夹板间的电阻值大于300MΩ时方能使用。

5 在预对过程中不得损坏夹板绝缘层。 16.6.7 清洗作业应符合下列规定：

1 粘接面和夹板绝缘层用丙酮或丁酮揩抹干净。钢轨清洁范围为距端头600mm以内，夹板为整个绝缘层表面。

2 清刷粘接面和夹板绝缘层时应均匀、全面、不漏点，遇有风沙天气，则应支起挡风棚。

16.6.8 配胶作业应符合下列规定：

1 配胶前，测量钢轨温度，作业前轨温不得超出设计轨温的范围，并制作记录。

2 将双组份胶调和均匀，调和应迅速，在12~35℃外露时间不得超过15min，气温超过35℃时外露时间不得超过10min。 16.6.9 粘接作业应符合下列规定：

1 用刮刀在钢轨和夹板的粘合面上涂胶，要求均匀无遗漏，厚度1mm。 2 用挑棒分别插入夹板的第2和第5个螺栓孔位臵，挑起夹板，一次一正一反用旋转状态插入螺栓，带上垫片和螺母，套上绝缘套管，并用死扳手紧固螺栓。 16.6.10 用测力扳手由中间向两端按规定顺序拧紧螺栓，要求扭力矩全部达到1000 N•m，并用道钉锤敲打夹板下沿，再复紧螺栓，反复敲打夹板，反复依次复紧螺栓3次。从和胶到紧完螺栓时间不得超过16min。

16.6.11 检查粘结接头的外观表面美观、整洁，外观尺寸符合要求。待甲乙胶凝固后，用角磨机打磨突出的端板，并作其他修整。

16.6.12 胶接完立即用兆欧表测量绝缘接头电阻值，大于10MΩ为合格，并做好记录。

16.6.13胶接完1h后进行第一次复紧，接头过3趟车后立即进行第二次复紧，上线24h后，进行第三次复紧。

16.6.14 钢轨胶接绝缘接头质量检验应符合下列规定：

1 两股钢轨的绝缘接头应相对铺设，绝缘轨缝绝缘端板宜设于两成轨台，距成轨台边缘不应小于100mm。

2 钢轨胶接绝缘接头应避免扣件域绝缘接头螺栓接触。

3 电绝缘性能：潮湿状态，在端板处浇水（约5L），用兆欧表测量电阻值应大于1000Ω。不合格应烤掉从做。

4 工地钢轨胶接绝缘接头外观质量允许偏差应满足表16.6.14的规定。

表16.6.14 工地胶接绝缘接头外观质量允许偏差 序号 1 1 部 位 轨顶面 轨头内侧工作面 允许偏差mm/1m ﹢0.20 0-0.2 16.6.15 厂制钢轨胶接绝缘接头应符合下列规定：

1 胶接绝缘接头各项技术性能应符合胶接绝缘接头的相关技术要求，并具有型式检验合格证明书。

2 胶接绝缘钢轨的钢厂、钢种轨型与线路钢轨相同。

3 用于制作胶接绝缘接头的钢轨，应经过探伤检查，并应采用同一根钢轨锯开胶接。道岔内交接绝缘钢轨长度按设计配轨要求确定。胶接端的端面垂直度偏差及水平偏差均不大于0.15mm。对轨后用1m直尺检查：规定允许偏差﹢0.20 mm，轨头侧边允许偏差±0.3mm。胶接绝缘钢轨全长范围内不得有硬弯。 16.6.16 厂制钢轨胶接绝缘接头铺设应符合下列规定：

1 钢轨胶接绝缘接头铺设（焊接）前应按规定测定其电绝缘性能。 2 搬运、铺设、焊连钢轨交接绝缘接头时严禁摔撞。 铺设质量要求应符合本技术指南第16.6.14条的有关规定。

17 轨道精挑整理及钢轨预打磨

17.1一般规定

17.1.1 轨道精调整理及钢轨预打磨施工基本工艺流程见图17.1.1。

动态检测 合格 竣工验收 不合格 动态检测 合格 钢轨预打磨 不合格 轨道精调整理 施工准备 图17.1.1 轨道精调整理及钢轨预打磨施工基本工艺流程

17.1.2 铺设无缝线路后应进行轨道精挑整理作业，使轨道工程质量符合《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》的规定。轨道精调可分为静态调整和动态调整两个阶段。

17.1.3 轨道精调整理前应对CPⅢ控制点进行复测，复测结果在限差以内时采用原测成果，超限时应检查原因，确认原测成果有错时，应采用复测成果。 17.1.4去轨道静态调整应通过全站仪自由设站，采用轨道几何状态测量仪进行检测，确定轨道几何形位调整量。

17.1.5 轨道精调整理应符合铁路无缝施工的相关规定，在规定的轨温范围内进行。

17.1.6 轨道精调应遵循“先轨向、后轨距”，“先高低、后水平”的原。道岔及前后200m线路纳入道岔精调范围。

17.1.7 在无缝线路精调整理后，轨道工程静态验收前，应对钢轨进行预打磨作业。打磨列车到达工地后，根据轨面状态，可采用列车运行打磨、成形打磨等方式进行作业.

17.1.8 轨道静态调整符合标准要求后，线路开通前应由轨道动态综合检测车进行动态质量检测（道岔及钢轨伸缩调节器与轨道一并进行），并依据检测数据进行

动态调整。线路动态质量检测应符合轨道动态质量检查的相关规定。

17.1.9 对无缝线路钢轨位移情况每月观测一次，并填写记录。位移观测桩处相对位移换算轨温加上原锁轨温超出设计锁定轨温，允许范围时，应及时查明原因并进行处理。

17.2 无砟轨道精调调整

17.2.1 无砟轨道精调工艺流程见图17.2.1。

17.2.2无砟轨道精调主要设备：轨道几何状态测定仪、 全站仪、气象传感器、CPⅢ棱镜组件、调整部件等。 17.2.3 无砟轨道精调前，应做好以下准备工作：

1 检查轨道几何形状状态测量仪、全站仪等测量 仪器的工作状态。

2 根据轨道结构状态和设备数量，提前配备相应 数量调整件。

3 依照连续贯通里程，连续两个CPⅢ控制点之间 扣件节点沿里程增加方向单独连续编号。

4 在轨道几何状态测量仪中输入线路平、纵断面资 料及CPⅢ轨道控制网等资料。 17.2.4 轨道静态调整应符合下列规定： 1 精调测量前轨道应具备具备下列条件： 1）钢轨应无污染、低塌、掉块、硬弯等缺陷。 2）扣件应安装正确，无缺少、无损坏、无污染。 扣件弹条与轨距挡板应密贴，扣件扭矩符合 设计要求。

3）轨下垫板应安装正确，无缺少、无损坏、无

偏斜、无污染、无空吊。

4）钢轨焊接接头平直度应符合标准要求 2 轨道精调测量应符合下列规定：

1）采用全站仪通过CPⅢ控制点进行自由设站，

自由设站应符合高速铁路测量相关标准的规

合格 提交动态调整资料 轨道复测 现场核对检查 不合格 CPⅢ复测 精调准备 轨道检查 轨道静态测量 调整量计算 不合格 轨道静态调整 轨道复测 合格 提交静态调整资料 轨道动态检测 分析检测资料 轨道动态调整 定。 图17.2.1 无砟轨道精调

2）全站仪与轨道几何状态测量仪对轨道进行逐 施工基本工艺流程 个扣件节点连续测量。轨道几何状态测量仪应由远及近靠近全站仪方向进行测量。

4）区间轨道应连续测量，两次测量搭接长度不应少于20m。 5）车站测量应单独测量，与两端线路搭接长度不应少于35m。 3 调整量计算应符合下列规定：

1）根据测量数据，对轨道精度和线形进行综合分析评价，确定需要调整

的区段。

2）用软件进行调整量模拟试算，并对轨道线形进行优化，形成调整量表。

3）根据调整量表和扣减型号，选配适合的调整配件，并在表中详细记录

安装位臵、方向。

4 轨道调整应符合下列规定：

1）钢轨精调作业应先确定基准轨。曲线地段以外轨为基准轨，直线地段

同前方曲线的基准轨。

2）钢轨精调时宜先调基准轨的轨向和另一轨的高低，再调两轨的规矩和

水平。

3）现场根据调整量表，对计划调整地段进行标识，严格按照确定的原则

和顺序进行轨向、规矩、高低、水平的调整。

4）轨距、轨向调整（轨道平面调整），区间轨道通过更换轨距块或移动

铁垫块来实现，车站道岔通过更换偏心锥或缓冲调节块来实现。

5）高低、水平调整（轨面高程调整），区间轨道、车站道岔均通过更换

轨底调高垫板来实现，板式轨道也可采用充填式垫板进行高低、水平调整，充填式垫板施工应符合《客运专线铁路无砟轨道填充式垫板暂行技术条件》（科技基[2008]74号）的规定。

6）对调整完毕的区段，用轨道几何状态测量仪进行检核测量，并对超

限尺寸进行反复调整，直到确认轨道状态符合标准要求，并按相关规定提交检测成果资料。

17.2.5 轨道精调整理后应符合下列规定：

1 无砟轨道静态平顺度允许偏差应符合表17.2.5的规定。

表17.2.5 无砟轨道静态平顺度允许偏差 序号 1 项目 轨距 允许偏差 ±1mm 1/1500 2mm 2 轨向 2mm/测点间距8a（m） 10mm/测点间距240a（m） 2mm 3 高低 2mm/测点间距8a（m） 10mm/测点间距240a（m） 4 5 6 7 水平 扭曲 与设计高程偏差 与设计中线偏差 2mm 2mm 10mm 10mm 备 注 相对于标准轨距1435m 变化率 弦长10m 基线长48a（m） 基线长480a（m） 弦长10m 基线长48a（m） 基线长480a（m） 不包含曲线、缓和曲线上的超高值 基长3m包含缓和曲线上由于超高顺坡所造成的扭曲量 站台处的轨面高程不应低于设计值 注：表中a为扣件节点间距，m 2 线间距允许偏差+10mm。 0

3 扣件的规矩块应顶严靠紧，离缝者不得大于6%，最大离缝不应大于0.5mm；扣件紧固，扣压力小于规定者不得大于8%；胶垫无缺损，偏差量大于5mm者不得大于8%。

17.2.6 轨道静态调整应符合下列规定：

1 分析动态测量数据，查找超限点。

2 采用轨道几何状态测量仪、轨道尺、塞尺等工具，对超限点进行核对检查。现场核对检查应符合下列规定：

1）首先必须对区段范围内的扣件、垫板进行全面检查，确认无异常后，再

进行轨道几何尺寸检查。检测调整方法同轨道静态调整方法。 2）局部短波不平顺应对轨道超限处前后各50m范围内进行全面检查，必

要时扩大检查范围。

3）长波不平顺应采用轨道几何状态测量仪在波峰或波谷里程前后各15m

范围内进行测量。

4）连续短波不平顺，可以采用轨道几何状态测量仪测量方法进行测量。 3 根据现场核对检查资料计算调整量，形成调整量表。

4 轨道动态调整方法、精度要求等与轨道静态调整相同。调整完毕，应对轨道几何尺寸，扣件、垫板状态进行全面复检，并对超限尺寸进行反复调整，直到确认轨道状态符合标准要求，并按相关规定提交检测成果资料。

17.3 有砟轨道精调整理

17.3.1 有砟轨道精调整理基本工艺流程见图17.3.1。

17.3.2 轨道精细整理主要施工设备应包括配砟整形车，起道、拨道、捣固车，动力稳定车，小型起道、拨道、捣固机，风动卸砟车，电动道砟捣固棒等。 17.3.3 铺设无缝线路之后至线路开通之前，道床应逐步进入稳定阶段。通过检测，对于不能满足本技术指南第17.3.16条规定的线路，应用大型养路机械等对轨道进行精调整理作业。

17.3.4 在对线路实施精调之前采用稳定车进行1~2遍地稳定密实，减少精调后的线路变化。

17.3.5 轨道精调整理前，应组织专业测量队伍对全线轨道控制网CPⅢ进行复测，并对线路进行全面检查测量，主要检查线路平纵断面、轨距、水平、高低、方向、钢轨硬弯和钢轨焊缝平直度等，并及时汇总检测资料，为制定线路精调计划提供依据。

17.3.6 线路精调计划应依据线路的实际状态，按照测量结果确定各项目的工作量，统筹兼顾，合理安排，避免互相干扰、冲突以及重复整治和盲目整治。

施工准备 稳定线路1~2遍 轨道状态检查 不平顺焊缝打磨、钢轨硬弯娇直 轨距调整、补齐扣配件 补砟 第一遍起道、拨道、捣固、稳定 第二遍起道、拨道、捣固、稳定 第三遍起道、拨道、捣固、稳定 第四遍起道、拨道、捣固、稳定 不合格 轨道静态检测 合格 道床断面结构尺寸整理 钢轨预打磨 动态检测 不合格 交工 图17.3.1 有砟轨道精调整理基本工艺流程

17.3.7 根据轨道精调整理应做好以下工作：

1 根据设计要求，在规定的作业轨温范围内至少进行4遍精调整理，使之达到交验标准。

2 对不符合设计要求的道床断面，应进行整修，堆高砟肩，拍拢夯实。 3 缓和曲线、竖曲线区段应调整圆顺。 4 整修打磨不平顺焊缝，提高轨面平顺性。 5 钢轨硬弯娇直。

6 电容枕、绝缘枕等其他枕更换。 7 调整轨距，补齐扣配、件。 8 测取钢轨位移量，复核锁定轨温。

17.3.8 钢轨硬弯娇直、钢轨焊缝平直度超标打磨、轨距调整等均应在大型养路机械精细整道完成。

17.3.9 轨道精调整理作业应符合下列规定：

1 对全线的轨距进行逐根轨枕测量，超标轨枕应逐根进行调整，调整后轨距应符合以下标准:轨距允许偏差±1mm，轨距变化率不得大于1/1500。

2 对钢轨硬弯进行娇直作业，娇直后的钢轨用1m的直钢尺丈量平面不平顺失度不得大于0.3mm。

3 对平直度超标的钢轨焊接接头进行整修处理，使焊头平直度符合本技术指南表11.5.14的规定。

4 在精细整道前，利用风动卸砟车进行补砟作业，卸砟运行速度控制在5~10km/h。风动卸砟车卸砟、补砟应由专人引导。卸砟均匀，两侧卸砟线路外侧风门比内侧风门先打开且稍大一些。

5 线路通常分四遍进行大机精细整道。第一、第二遍采用精确法作业，第三、四遍采用近似法作业，起道量控制在15m左右，宜采用双捣，夹持时间在0.45s及以上，大机起终点重合地段采用搭接法作业。捣固作业后的稳定车按稳重的要求实施，稳定速度为1km/h，重稳频率宜按40~45Hz设臵，加载至80%。 17.3.10 大型养路机械轨温应符合以下条件：

1 一次起道量小于等于30mm，一次拨道量小于等于10mm时，作业轨温不得超过实际锁定轨温±20℃。

2 一次起道量在31~50mm，一次拨道量在11~20mm时，作业轨温不得超过实际锁定轨温+15℃。 -20

17.3.11 无缝线路的轨道整理作业应按以下要求进行：

1 高温时不应安排影响线路稳定性的整理作业，可安排娇直钢轨、整理扣件、整理道床外观、钢轨打磨等作业。

2 进行无缝线路整理作业必须掌握轨温，观测钢轨位移，分析锁定轨温变化，按实际锁定轨温，根据作业轨温条件进行作业，严格执行“作业前、作业中、作业后测量轨温”制度，并应做好以下各项工作：

1）在整理地段按需要备足道砟。 2）起道前应先拨正线路方向。 3）起、拨道机不得安放在铝热焊缝处。 4）扒开的道床应及时回填、夯实。

3 无缝线路整理作业应遵守下列作业轨温条件：

1）当轨温在实际锁定轨温减30℃以下时，伸缩区和缓冲区禁止进行整理

作业。

2）在跨区间无缝线路上的无缝道岔尖轨及其前方25m范围内综合整理，

允许在实际锁定轨温±10℃内进行作业。

4 无缝线路应力放散和调整后，应按实际锁定轨温及时修改相关技术资料和位移观测标记。

5 桥上无缝线路整理作业应做好以下各项工作：

1）按照设计文件规定，保持扣件布臵方式和拧紧程度。 2）单根抽换桥面枕，在实际锁定轨温+10℃范围内进行。 -20 3）对桥上钢轨焊缝应加强检查，发现伤损应及时处理。

4）对桥上伸缩调节器的伸缩量应定期观测，发现异常爬行，应及时分析原因并整治。

6 扒道床、起道、拨道作业轨温条件如下：

1）在实际锁定轨温±10℃范围内，可进行不影响行车的扒道床、起道和拨

道作业。

2）在实际锁定轨温+15℃范围内，连续扒开道床不得大于50m，起道高度不-20

得大于40mm，拨道量不得大于20mm，禁止连续扒开枕头道床。 3）在实际锁定轨温+20℃范围内，连续扒开道床不大于25m，起道高度不大于30mm，拨道量不得大于10mm，禁止连续扒开枕头道床。 7 无缝线路养护维修及故障处理应符合《铁路线路修理规则》相关规定。 17.3.12线路锁定后的精细整道，特别是需要拆卸扣件的作业，应严格按照有关要求进行，一次拆卸扣件不宜过长。

17.3.13 线路锁定后的精细整道，起、拨道量不宜过大，以免对道床造成大的扰动。

17.3.14 在轨道精调整理过程中，对于长大直线上的小折线，宜采用大半径曲线（R=1500000m）拟合处理，以消除折线小偏角。

17.3.15 最终轨道精调整理应依据CPⅢ轨道控制网，采用轨道几何状态测量仪检测系统检测，通过扣件系统进行经调整理。

17.3.16 有砟轨道经全面精调整理达到验收标准时，应符合下列规定：

1 线间距允许偏差为：+10 。车站线间距应与站台误差协调调整。 -20 mm2 道床达到稳定状态，其状态参数指标应符合表17.3.16—1的规定。

表17.3.16—1 有砟道床状态参数指标 枕下道床密度 道床支承刚度 道床横向阻力 道床纵向阻力 （g/cm3） （KN/mm） （KN/枕） （KN/枕） ≤1.75 ≤120 ≤12 ≤14 检测项目 测试值 3 有砟轨道静态铺设允许偏差见表17.3.16—2。

表17.3.16—2 有砟轨道静态铺设允许偏差（mm） 序号 1 项目 轨距 容许偏差 ±1mm 1/1500 2mm 2mm/5m 10mm/150m 2mm 3 4 5 6 高低 水平 扭矩 与设计高程偏差 与设计中线偏差 2mm/5m 10mm/150m 2mm 2mm 10mm 10mm 备注 相对于标准轨距1435mm 变化率 弦长10m 基线长30m 基线长300m 弦长10m 基线长30m 基线长300m 不包含曲线、缓和曲线上的超高值 基长3m 包含缓和曲线上由于超高顺坡所造成的扭曲量 站台处的轨面高程不应低于设计值 2 轨向 4 道床断面应符合设计要求，铺设Ⅲ型混凝土轨枕段道床顶面应与轨枕中部顶面平齐，铺设其他轨枕地段的道床顶面应低于轨枕承轨面40mm，道床厚度不得小于设计厚度20mm，道床一侧肩宽允许偏差为±20mm，砟肩堆高不得有负偏差，线路中部道床顶面不得有粒径小于30mm的道砟颗粒，边坡整齐美观。

5 扣件的轨距应顶严靠紧，离缝者不得大于6%，最大离缝不应大于0.5mm；扣件紧固，扣压力小于规定者不得大于8%；胶垫无损缺，偏斜量大于5mm者不得大于8%。

6 轨道动态质量检测应符合现行《客运专线铁路工程竣工验收动态检测指导意见》的相关规定。

17.4 无砟道岔精调整理

17.4.1 无砟轨道精细调整基本工艺流程见图17.4.1。

图17.4.1 无砟轨道精细调整基本工艺流程

17.4.2 无砟道岔精调整理主要施工设备：轨道几何状态测量仪、全站仪、数字水准仪、铟瓦尺、万能道尺、支距尺、弦尺（带紧线器）、螺栓紧固机、钢轨打磨机等。

17.4.3 无砟轨道精调整理应遵循“先轨向、候轨距，先高低、后水平，先直股、后曲股，先整体、后局部”和“尖轨、辙叉部位尽量少动”的原则。 17.4.4 无砟道岔轨道几何状态检查轨道精调整理前，应做好以下准备工作：

1 将道床板及钢轨部件表面清理干净。对粘附在道岔钢轨、扣件、轨枕或道床、道岔板上的尘土、污垢、油污等予以清除，可采用扫帚、毛刷及高压风管或水清理，严禁使用钢丝刷，避免破坏钢轨见表面的保护层。

2 对照道岔组装图，检查并补齐钢轨零部件或更换失效零部件，复紧各部件螺栓。

3 检查钢轨焊缝（或接头）平顺度，并打磨平顺度超标的钢轨接头或调整平顺度超标的钢轨接头。

17.4.5无砟道岔精调整理应遵循以下基本方法：

1 采用轨道几何状态测量仪对道岔轨道几何状态、平面位臵检查确认，对不符合要求的项点进行调整。

CPⅢ轨道控制网复测 精调准备、道岔整理 道岔检查 道岔静态测量 调整量计算 道岔调整 不

合格

道岔复检 合格 提交道岔整理资料

2 无砟道岔轨向、高低的长波调整时，应按区间线路适应道岔轨道的原则进行调整，轨道几何状态测量仪检查长度应不小于道岔及前后各150m的轨道 。

3 轨向：根据轨距配臵表调整，或通过更换轨距块或缓冲调整块，实现钢轨左右位臵的调整，使得轨向符合要求。

4 高低和水平：通过更换不同厚度的调高垫板，实现钢轨上下位臵的调整，使得钢轨高低和道岔水平符合要求。

5 轨距、支距调整：轨距和支距应根据轨距配臵表调整轨距块或缓冲轨距块，确认适合后以300~350N•M扭矩拧紧轨下垫板螺栓，固定垫板。

6 密贴和间隔调整：通过增减顶铁调整片，调整尖轨、心轨顶铁间隙，同时调整轨距，确保尖轨与基本轨密贴。可动心轨在轨头切削范围内分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。

7 结合道岔高低、水平的调整，使尖轨或可动心轨轨底与台板间间隙符合规定。

8 调整限位器位臵，使两侧的间隙值对称、均匀并满足技术要求。 17.4.6 道岔线形测量应符合下列规定：

1 用轨道几何状态测量仪量道岔线形，测量范围包括道岔前后各150m线路范围。

2 全站仪依据CPⅢ点在中线位臵设站，采用轨道几何状态测量仪对扣件螺栓对应的轨道位臵进行逐点测量，全站仪测量范围宜为5~80mm，更换测站后，应重复测量上一测站测量的最后6~10根轨枕（承轨台），重复测量去=区应避开转辙器及辙叉区。

3 先测量直线段线型，后测量曲线段线型，并对承轨台位臵按岔枕编号的方式进行标记。

17.4.7 数据评估及调整应符合下列规定：

1 数据评估应符合下列规定：

1）道岔线性几何状态可通过测量数据进行评估，评估标准应符合本技术

指南表11.4.4—2的规定。

2）将道岔转辙器区线路实测的轨距和轨向值，与设计值之差以优先直向

兼顾曲向的原则单独评估。 2 调整量计算应符合下列规定：

1）道岔线性良好、超差点少时，可直接判定道岔线性的调整量，否则用

软件计算调整量。

2）调整量计算前应遵循“先保证直股，再兼顾曲股；转辙器及辙叉区少

动，两端线路顺接”的原则。

17.4.8 无砟道岔轨向及轨距调整应符合下列规定：

1 优先调整道岔直基准轨的方向，为道岔转辙器调整确定基本方向。 2 根据轨距配臵表及铺岔基桩，调整道岔直股基本轨首末端位臵到设计位臵，沿道岔基本轨外侧在转辙器全长范围张拉30m以上的钢弦线，检查并调整道岔直股基本轨直线度不超过1mm。

3 对照道岔组装图，使用支距尺检查直基准轨与曲基准轨之间的支距，并调整曲基准轨的方向。

4利用轨距尺检查和调整直股和曲股轨距。

5 钢弦线依次向道岔前、后方向平移，两次搭接区应不少于10m，完成道岔连接导轨、辙叉区及前后过渡段轨向和轨距的调整。

6 以直向轨距控制直尖轨后导轨方向，以支距控制曲向尖轨后导轨轨向的调整，以曲向轨距控制曲向基本轨后导轨轨向。

7 辙叉区原则上不做调整。

8 轨向和规矩调整的同时，应同时检查并调整密贴、间隙和间隔，并将轨下垫板螺栓按~300~350N•m扭矩拧紧。

17.4.9 无砟道岔高低及水平调整应符合下列规定：

1 将道岔转换到直股方向，一道岔尖轨为基准轨，使用数字水准仪及数字铟瓦尺测量钢轨顶面高程，对照调高垫板配臵表更换调高垫板。

2 以轨距尺检查并调整轨道水平。

3 直股调整完成后，将道岔转换到曲股方向。

4 以道岔直股转辙器尖轨区、辙叉区为基准调整曲股轨道高低水平。 5 高低及水平调整的同时，检查并调整密贴、间隙和间隔，并将轨下垫板螺栓按~300~350N•m扭矩拧紧。

17.4.10道岔内部几何状态检查及调整应符合下列规定：

1 道岔轨道内部几何状态检查和调整项目是尖轨与基本轨密贴，尖轨与滑床板密贴、尖轨跟端限位器等。

2 道岔轨道内部几何几何状态的检查和调整，应安排在道岔线型调整的后期同步进行。

3 尖轨与滑床板间存在较大间隙的调整，应优先使用调高垫板，然后用滚轮调整片调整。

17.4.11 每调整完成一次，用轨道几何状态测量仪复测道岔轨道线型数据，重新评估和计算线型调整量，再重新调整和复测，重复以上过程，直到评估结果显示道岔轨距、轨向合格。

17.4.12 高程调整时，以尖轨侧为基准轨，对照调整量清单直接更换调高垫板，

以水平变化值控制量调整，用电子水准仪复测调整效果，不合格处重复调整及复测，再以水平控制另一股钢轨高程的调整。

17.4.13 道岔轨道长波平顺性调整应道岔轨道短波平顺性调整合格的基础上，基本保持道岔区轨道的几何状态，通过调整道岔前后轨道线型，完成道岔轨道长波平顺性的调整。

17.4.14 道岔转换设备安装调试完成后，应按下列要求进行道岔测试：

1 结合转换设备调试，进行道岔调整。局部细调轨距、支距及轨向调整，重点对尖轨和可动心轨密贴段检查调整，使允许偏差符合设计要求。

2 密贴调整与转换设备调整同步进行，确保尖轨与基本轨密贴、可动心轨分别与两翼轨密贴，开通侧股时，叉跟尖轨与短心轨密贴。

3 经过道岔系统联调后，转换设备应保证可动机构在转动过程中动作平稳、灵活，无卡阻现象。锁闭装臵应正常锁闭、表示正确。

4 道岔系统联调检测过程中，应对转换装臵、锁闭装臵工作性能检测值和道岔轨距、方向、密贴和间隔等几何尺寸检测值进行详细记录。

5 道岔系统联调到位后，应作出定位标记。

17.4.15 无砟道岔在动车试验期间的精调整理，应根据列车运行或动态检查发现的问题及处所利用施工天窗按静态调整的方法进行超标处所的调整。

17.5 有砟道岔精调整理

17.5.1 有砟道岔精调整理基本工艺流程见图17.5.1。

17.5.2 道岔精调整理主要施工设备应包括大型道岔捣固车、风动卸砟车等配套机械。

17.5.3 应使用道岔捣固车对道岔进行4遍精细整道作业。

17.5.4 道岔精调整理前，应对道岔区进行全面检查测量，主要检查轨距、水平、高低、方向、中线、高程等，并及时汇总检测资料。

17.5.5道岔精调计划应根据线路的实际状态，按照测量结果，确定各项目的工作量，统筹兼顾，合理安排，避免互相干扰、冲突以及重复整治和盲目整治。 17.5.6 道岔捣固车对道岔道床进行捣固前应拆除转换设备。

17.5.7 道岔捣固车第一遍捣固作业前，应补卸充足的道砟，补砟数量以高出轨枕顶面100mm为宜。

17.5.8 道岔捣固车捣固时应按每5m提供拨道量，捣固时捣固镐应对基准轨枕 空中间，避免捣固时引起岔枕移动，造成道岔几何尺寸变化。

17.5.9 道岔精调捣固作业每次的起道量控制在15mm以下，预留起道量应分4次起道捣固，每次捣固宜双捣，夹持时间设臵在0.45s及以上。 17.5.10 道岔区捣固应一次完成，同时应在岔区前后各200m范围内进行顺坡，道岔捣固车与线路捣固车同样应该进行搭接法作业，保证线岔间的顺接。

17.5.11 捣固车对道岔道岔直股进行捣固作业时，应 支护长岔枕曲股一端，并用小型捣固机配合捣固， 不得伤损岔枕。

17.5.12 道岔捣固作业时应特别加强对钢轨接头、辙 叉部分钢岔枕的捣固。

17.5.13 道岔捣固车不能作业的部位，应使用小型捣 固机配合捣固。

17.5.14 道岔捣固车大机作业后应对道床状态进行同 步全面的检查，对缺砟和道床未达到标准断面的地 段及时进行补砟，在补充道心道砟时，应同步进行道 床外观的整理。

17.5.15道岔捣固作业完毕，应再次全面检查道岔各 部结构尺寸，对不合格项点应再次进行精调整理，使 其达到验标要求。

17.5.16 按照转换设备有关技术要求安装、调试装换 设备，使其满足转换参数和道岔铺设要求。

17.5.17 大型养路机械作业轨温应符合本技术指南第 17.3.10条的规定。

施工准备 道岔状态检查 补砟 第一遍起、拨、捣固作业 第二遍起、拨、捣固作业 补砟 第三遍起、拨、捣固作业 第四遍起、拨、捣固作业 补砟 道岔结构尺寸精调整理 道床断面尺寸整理 道岔几何状态检查验收

17.5.18高速铁路有砟道岔经全面精调整理达到验收 标准时，应符合以下规定：

1 高速道岔铺设主要结构尺寸允许偏差应复核 本技术指南表13.3.3的规定。

2 道床顶面应低于轨枕承轨面40mm。 3 轨面高程应符合设计并与正线轨面高程一致， 允许偏差为±10mm。

4 道床断面尺寸应符合设计要求，道床厚度不 得小于设计厚度20mm，道床一侧肩宽允许偏差 图17.5.1有砟道岔精调整理 为±20mm，砟肩堆高不得有负偏差。 基本工艺流程 5 道岔导曲线不得有反超高。

6 道岔（曲向）静态铺设允许偏差应符合本技术指南表11.4.4—2的规定。

17.6 钢轨预打磨

17.6.1 钢轨全线预打磨基本工艺流程见图17.6.1。 钢 轨 检打纵调钢 施查磨断整轨工轨列 面打预准道车零 磨打备 状进位头 磨 态 场 测 量

图17.6.1 钢轨全线预打磨基本工艺流程

质量检查 17.6.2 钢轨全线预打磨主要设备：打磨列车、人工操作的钢轨波纹研磨机、钢轨平直度测量仪、波纹磨耗测量仪、钢轨头部横断面测绘仪等。 17.6.3 钢轨全线预打磨应符合下列规定：

1 无缝线路经静态整理后，道床进入稳定状态，静态度符合标准要求购进行钢轨全线预打磨作业。

2 打磨列车到达工地后，根据轨面状态，可采用列车运行打磨、成形打磨等方式进行作业。打磨列车的使用和管理按其操作手册及维修保养手册的相关规定执行。

3 打磨前，应调整好打磨头的偏转面和对钢轨的施压力。

4 打磨前用安装在打磨机上的测量设备对整个打磨段上的钢轨进行纵断面的零位测量。

5 对具有波纹和短波的钢轨，原则上要磨到波纹底及波谷范围内。 6 道岔尖轨和可动心轨、辙叉和钢轨伸缩调节器尖轨，应采用道岔打磨列车或手工操作的钢轨波纹研磨机进行打磨，严禁用普通打磨列车进行打磨。

7 打磨列车应回收打磨下的铁粉。

8 钢轨打磨后应符合下列规定： 1）消除钢轨微小缺陷及锈蚀等。

2）消除钢轨在轧制过程中形成的轨面斑点及微小不平顺。 3）消除轨道表面的脱碳层。

4）钢轨的表面应光滑、平顺、无斑点，使其适应列车速度。钢轨顶面平

直度1m范围内允许偏差+0.20 mm 。

5）钢轨头部工作面实际横断面与理论横断面相比允许偏差为±3mm。 6）全线钢轨预打磨作业后，轨顶表面粗糙度不大于10μm。

7）打磨面最大宽度在轨距角圆弧上为4mm，在轨距角圆弧和轨顶圆弧的

连接圆弧部分为7mm，在轨顶圆弧上为10mm。从轨头打磨区向非打磨区应平滑过渡。

8）打磨面宽度的最大变化在沿钢轨长度100mm的范围内不应大于打磨面

最大宽度的25%。

9）轨头打磨区无连续发蓝带。 17.6.4 质量检查主要机具和作业要求如下：

1 主要机具： 1）直尺和塞尺；

2）钢轨平直度和波纹磨耗测量仪； 3）钢轨头部横断面绘图仪； 4）打磨列车上的测量仪器。 2 质量检验作业要求：

1）在使用打磨列车时，应用安装在打磨列车上的测量设备作打磨后测量。 2）打磨后应对打磨前确定的较大波纹和波形磨耗的范围，进行钢轨纵断

面的重点测量。

3）打磨后的钢轨应达到本技术指南第17.6.3条第8款的规定。