无缝钢管管道安装工艺

无缝钢管管道安装工艺

Company number：【00WT-88YT-W8CCB-BUUT-202108】

氟利昂制冷无缝钢管管道安装工艺

1 范围

本工艺适用于工作压力不高于，工作温度在-40～150℃的制冷系统氟利昂制冷剂管道安装工程。 2 规范性引用文件

GB50243-2002 通风与空调工程施工质量验收规范

GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50185-93 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 GB/ 55°密封管螺纹 第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹 3 工艺流程方框图 (见图1)

材料检验 施工准备 支吊架制作安装 管道预制安装 管道连接 阀门安装 测量定位 系统吹扫 试 压 管道管件、阀门清洗 真空试验 油漆、保温交工验收 图1 工艺流程方框图

4 工艺过程 施工准备

施工工具、施工机械准备就绪，计量器具应在定检、周检期内。 材料检验

对材料进货验收中，按全数检验和《材料抽样检验规定》进行检验或试验。 管道管件阀门清洗

制冷系统管道材质为无缝钢管。

(1)制冷管道在安装前必须进行除锈、清洗和干燥，管内要清洁且不能有水分。

(2)对于钢管，可用人工或机械方法清除管内污物及铁锈，再用棉纱、破布浸煤油反复拉洗干净。

(3)然后用干燥的压缩空气吹净钢管内部，用浅色布检查内壁无污物为合格，并及时封闭管口两端，保持清洁干净。

倍，时间不得少于5min；严密性试验压力为阀门公称压力的倍，持续时间30S不漏为合格，合格后应保持阀体内干燥，并及时填写阀门试验检查记录表。 测量定位

按设计施工图所规定坐标、走向，根据已有建筑物和设备室内标高基准线，用测量工具测出管道及管道支架的现场安装的坐标位置，标高位置，并绘制出管道单线图及支架加工预制图。 支吊架预制与安装

支架预制：支架的形式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，焊接时不得存在漏焊、欠焊、裂纹等缺陷，焊接变形应予矫正。支架预制后应进行防锈处理和一度面漆。

支架安装：管道支架安装应平整牢固，位置正确，与管道接触紧密。管道上下敷设时，冷管道应在下部。温度较底的管道与支架之间应有衬垫与支架隔断，衬垫厚应与隔热层厚度相同，宽度与支架一致，表面平整。 管道支架的最大间距应符合以下规定（见表1）

表1 管道支架的最大间距表 管道直径 支架的最大间距m 管道安装

根据施工图绘制预制件加工图，施工中严格执行“上堵下开”施工方法及时封堵管道水平和朝上的开口，防止异物进入管道。

不保温管 保温管 7 6 8 7 7 11 8 12 65-15 20 25 32 40 50 80 100 125 150 200 250 300

管道安装一般先装大管道后装小管道，先安装支架后安装管道，先装总（干）管，后装干管、支管。 管道安装的坡度与坡向应符合设计及设备技术文件要求。 液体管道不得向上装成“凸”形（见图2-1）。气体管道不得向下装成“凹”形（见图2-2）。 液体干管引出支管，必须从干管底部或侧面接出；气体干管引出支管，必须从干管顶部或侧面接出。有两根以上的支管与干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍管直径，且不小于200mm。（见图3） 液体水平管主管引出支管图(图3-1)气体水平管主管引出支管图（图3-2）支管支管支管支管图3 干管引出支管示意图 管道穿过墙或楼板应预埋套管。套管应与墙面或板底面平齐，高出楼板面20mm。 管道焊缝不得置于预留孔洞或预埋套管内。 管道与套管的空隙应用不燃绝热材料填塞紧密，并不得作为管道的支承。 管道与压缩机或其他设备相接应无应力，不得强应对口。 管子的切割、钻孔宜用切割机、锯床、车床、钻床等机械方法进行，还可以用氧、乙炔火焰切割方法。公称通径≤DN50的管子宜用切割机切割。 钢管切口表面应平整，切口平面允许倾斜偏差△为管子直径的1%，且不得超过3mm。（见图5） 图5 管子切口端面倾斜偏差 钢管弯管可采用冷弯或热弯，测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差不应大于8%。热弯管加工后用紫铜榔头轻轻敲打管道外壁，用干净空气吹扫清除管道内壁氧化皮等。

管口翻边后应同心，且有良好的密封面。 其它注意事项

氟利昂制冷管道，管径小于φ20mm时一般用紫钢管，管径φ25mm以上时可采用无缝钢管。

管道成组并列安装时，其弯曲半径应相同，间距、坡向、倾斜度应一致。 管道连接 无缝钢管连接

碳素钢管连接时应采用氩弧焊打底，保证内壁光滑畅通，防止焊渣进入管道内。 管子管件连接时的坡口形式、角度及尺寸应符合设计规定要求，如设计无规定时，应按（表2）型式进行。

表2 管道坡口形式及尺寸 序号 坡口名称 ≤8 1 ＞8 坡口尺寸 坡口形式 V型 ± 1± 60±5 间隙C 钝边P （mm） （mm） ± 1± 坡口角度 αβ° 65±5 注：此表参照国标GB50235标准附录，表中项规定同时结合现场施工实际编制。 如管道及组成件存在着管壁不等厚情况时，其坡口型式应参照国家标准GB50235第条图例形式如（图5）所表示式。

管道焊口应全部作外观检查，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，深度不得大于，管道焊缝的无损探伤应按设计规定，当设计无规定时，应按GB50235-97中，规定执行。

依据绘制的单线图对管道焊缝进行无损探伤检验，其检验方法、检验数量及质量要求，应符合设计规定。

对无损检验不合格的焊缝应进行返修，返修焊接应与正式焊接要求相同，同一部位的返修次数不宜超过两次，超过两次返修应进行质量分析，制定出相应的措施，并经施工单位项目技术负责人批准后实施。

法兰装配前必须清除表面及密封面上油污等杂物，且把法兰密封线剔清楚。

装配平焊法兰时，管端应插入法兰2/3，焊接后应将除去毛刺及熔渣除干净，内孔应光滑，法兰面应无飞溅物。

图6 焊件坡口型式

法兰装配时，法兰面必须垂直于管中心，允许偏斜度α。当DN≤300时，为1mm，DN＞300时，为2mm。( 见图7)

图7 法兰面允许偏度

法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。 法兰垫片应按设计要求，不得使用斜垫和双层垫片并应安装在法兰中心位置。 a-b）不大于法兰外径%，且不大于2mm。（见图8）

图8 法兰直平行度偏差

螺纹连接

管道的套丝一般采用配套的电动套丝机进行套丝，也可用手工管螺纹铰板。润滑油应使用专用冷却润滑油。

加工后用细锉将金属管端的毛边修光，用棉回丝或毛刷消除管端和螺纹内的油、水和金属切屑。

套丝后管螺纹应符合现行国家标准（GB/）55°密封管螺纹第1部分：《圆柱内螺纹与圆锥外螺纹》；（GB/）55°密封管螺纹第2部分：《圆锥内螺纹与圆锥外螺纹》GB/T7306的规定，并应采用标准螺纹规检验。

4螺纹连接时，密封填料应用甘油和氧化铅拌合。严禁用麻丝白漆。用管子钳一次拧紧，严禁倒回，同时将螺纹连接处溢出的密封填料清除干净，管螺纹外露2～3牙为宜。

管道的弯头，三通组成件的内壁应平滑，无毛刺及焊瘤。 阀门安装

阀门安装时，其流向应根据介质流向安装。

阀门手柄均应向上或左右45°方向安装，不得朝下安装。 管道系统吹扫

管道系统安装完毕经系统完整性检查确认无误后进行吹扫。

隔离不允许吹洗的设备、管道，拆除的仪表应妥善保管，待吹扫后复位。 吹扫介质采用干燥空气，也可以用瓶装氮气进行吹扫，吹扫压力为。

空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在扫气口设置贴白或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无尘土、无杂物为合格。

吹扫合格后及时拆除临时设施，恢复管道原状，对管道系统进行全面检查，并填写管道系统吹扫记录表。

管道压力试验

管道试验应按经审核批准的方案进行。

当管道进行气压试验时：管道高低压系统试验压力应为设计压力的倍。若设计无规定时，可参照表4规定进行。当管道的设计压力大于时必须有设计文件规定或经建 设单位同意，方可用气体进行压力试验。

h，前6h检查压力，下降不大于，后18h 除去因环境 温度变化而引起的误差外，压力无变化为合格。

min，直至试验压力。稳压10min再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。 级，表面满刻度值应为被测

量最大压力的～2倍，压力表不得少于两块。

系统试验合格后，合适地进行试验介质的排放，排放时应注意安全。试压完毕后核对 记录，及时拆除所有临时盲板，并填写“管道系统试验记录”。 抽真空试验

a（40mmHg）保持24h。系统压力回升不高于533Pa（4mmHg ）为合格。 管道防腐及保温

管道的焊缝防腐应在试压试验合格后及时进行。

油漆防腐前应清除管道表面的铁锈、毛刺、重皮、油污等赃物，露出金属光泽后再施工。 管道保温

管道的保温其材质、厚度、密实度应符合设计要求，出厂合格证与检验报告应齐全。 2当保温设计无规定时，应按国标GB50185-93标准执行。

3保温层的拼缝应小于5mm，多层包扎其接缝错位应＞100mm，外型平整，垂直管道宜自下而上进行。

4管径≤φ60mm弯管的保温，可加工成直角弯，其余的应加工成虾壳弯，包扎应平整光滑。

5保温保护层的施工按照有关施工工法。 交工验收

5 职业健康与安全技术措施

建立职业健康安全管理体系，消除或减少生产活动而使员工和相关方可面临的职业健康安全风险，针对该工艺施工进行危险性分析及采取防范措施（见表4） 安全技术措施

施工前必须对施工班组进行安全交底，要求施工人员严格遵守国家和公司颁发的各项 安全生产制度和规定，遵守安全生产六大纪律。

严格遵守动火签证制度，焊工应遵守“十不烧”的制度，在冷库房等重要禁火区内施 工，一定要办理动火签证，并设置灭火器材，动火时有专人监视。 系统吹扫时在排污周围设置禁区，防止垃圾或木塞吹出时伤人。

预留口孔洞在安装设备及管道前，必须用木板遮盖以免人员坠落，应视为HSE危险源 并挂有标志牌，以示危险和警告。

搬运或吊装管道时，应注意安全，必须有严格的安全吊装措施。

施工作业区域内对油漆等危险品必须妥善保管，可燃材料必须远离明火作业区。 探伤施工作业，必须持有施工作业单，作业现场设有警示带、警灯、警报器围护示意， 并设专人看护。

表4 危险源分析及防范措施表 作业/活序动、设施/号 场所 1 2 管道工程 3 4 危 险 源 使用砂轮机切割机打磨工作 使用角向砂轮机用力过猛并未使用防护用品 乙炔、氧气橡皮管破损 电源线混乱破损 可能造成后果 防 范 措 施 加强操作规程教育，制止违章 加强操作规程教育，制止违章 发现问题立即整改 定期检查，发现问题，立即整改 砂轮片爆裂伤及人 砂轮机反弹伤及人员 会造成火灾 金属带电引起人员触电

5 登高设施不合格，损坏不及时修复 清洗、脱脂、待装作业区域吸烟或明火作业 作业人员向上或向下抛物品 在已布置好的吊装现场进行焊接作业 管道气压液压试验 作业时不慎发生坠落事故 遇到可燃气体或物质引起火灾或爆炸 物品坠落造成事故 焊机电流通过钢丝造成断丝、断股，引起事故 介质泄漏伤及人员 登高设施须经验收，并经常检查及时维修 设置安全作业区，严禁吸烟 教育作业人员严格执行安全纪律 焊接时搭铁线应直接搭在焊接点 警示带隔离，派人巡视 6 7 8 9 6 环境保护措施

对于施工现场焊接作业产生弧光散射，设置三防布隔离措施，以减少对周围作业人员的弧光伤害。

现场焊接时降低焊接烟尘浓度，采用排风扇排烟措施。 油漆作业时要集中处理固体废物，降低对环境的污染。

现场采用χ、γ射线探伤，应杜绝放射源泄漏或遗失，危害作业人员的健康。 管道清洗试压将污水引入污水管或用容器存放集中处理，降低对环境污染程度。 7 主要施工机具、工具、量具 量具表 (见表5)

表5 量具表 序 号 1 2 3 4 5 6 名 称 水准仪 铁水平尺 钢卷尺 量角器 压力表 钢直尺 型 号 —— —— —— 自制 级 —— 规 格 —— 250mm 300mm 2mm 15mm —— —— 600mm

7 U型水银差压计 —— —— 机具、工具表 (见表6)

表6 机具、工具表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

名 称 榔头 扳手 管子钳 线锤 钢锯 角尺 焊接机具 管子铰板 工作台 手拉葫芦 人字扶梯 冲击电钻 砂轮切割机 角向砂轮机 液压弯管机 空气压缩机 真空泵 规 格 型 号 1Kg 200mm、250mm、300mm 250mm、350mm、450mm 300mm 150mm、200mm 按需选用 15～50 配台虎钳100mm、龙门轧头3# ～1t —— —— —— —— —— 按需选用 按需选用