焦化工厂安全生产要点

焦化工厂安全生产要点

(一)厂区布置

1.焦化厂应布置在居民区常年最小频率风向的上风侧，厂区边缘与居民区边缘的距离一般不小于1000m。

2.煤气净化(回收)车间应布置在焦炉的机侧或一端，距中小型焦炉不应小于30m。其建(构)筑物最外边缘距(大型)焦炉炉体边缘不应小于40m;距中小型焦炉不应小于30m。易燃与可燃物质生产厂房或库房的门窗应向外开，油库泵房靠储槽一侧不应设门窗。

3.当采用捣固炼焦工艺，煤气净化装置布置在焦侧时，其建(构)筑物最外边缘距焦炉熄焦车外侧轨道边缘不应小于45m(当焦侧同时布置有干熄焦装置时，该距离为距干熄炉外壁边缘的距离)。

4.粗苯精制区不宜布置在焦化厂的中心地带，所属建(构)筑物边缘与焦炉炉体之间的净距，不应小于50m。

5.煤场和焦油车间宜设在厂区常年最小频率风向的上风侧，沥青生产装置宜布置在焦油蒸馏生产装置的端部，并位于厂区的边缘。

6.禁止厂外道路穿越厂区，汽车及火车装卸站等机动车辆频繁进出的设施，应布置在车间边缘或厂区边缘的安全地带。

7.基础荷载较大的建(构)筑物(如焦炉等)，宜布置在土质均匀、地基承载力较大、地下

水位较低的地段。

8.煤气净化区内，不应布置与煤气净化装置无关的设施及建(构)筑物。煤气总管放散装置宜布置在远离建筑物和人员集中地点。

9.有爆炸危险的甲、乙类厂房，宜采用敞开或半敞开式建筑，必须采用封闭式建筑时，应采取强制通风换气措施。

10.安全出入口(疏散门)不应采用侧拉门(库房除外)，严禁采用转门。厂房、梯子的出入口和人行道，不宜正对车辆、设备运行频繁的地点，否则应设防护装置或悬挂醒目的警示标志。

11.生产区域必须设安全通道，安全通道净宽不应小于1m,仅通向一个操作点或设备的不应小于0.8m,局部特殊情况不应小于0.6m。

(二)化工装置

1.化产工艺装置宜布置在露天或敞开的建(构)筑物内。

2.储槽、塔器及其他设备的外壳，应有醒目的标志，储槽编号、名称、允许最小上空高度、允许最高温度；塔器编号、名称、允许最大压力、温度；设备编号、名称。

3.各塔器、容器的对外连接管线，应设可靠的隔断装置。建(构)筑物内设备的放散管，应高出其建(构)筑物2m以上；室外设备的放散管，应高出本设备2m以上，且应高出相邻有人操作的最高设备2m以上。放散管口应高出煤气管道、设备和走台4m,离地面不小于10m。厂房内或距厂房20m以内的煤气管道和设备上的放散管，管口应高出房顶4m。

不应在厂房内或向厂房内放散煤气。放散管口应采取防雨、防堵塞措施。放散管的闸阀前应装有取样管。

4.可燃气体管线应设冷凝水排水器，放散管末端应设阻火器。

5.生产、储存和装卸甲类液体与可燃气体的管线及设备，应设可靠接地装置，且管线至少两端接地；直径小于20m的储槽，至少2处接地；大于20m的，至少4处接地；仅为防静电的接地，接地电阻一般不大于100Ω。

6.管式炉出现煤气主管压力降到500Pa以下，或主管压力波动危及安全加热；炉内火焰突然熄灭；烟筒(道)吸力下降，不能保证安全加热；炉管漏油等情况，应立即停止煤气供应。

7.可燃气体或甲、乙、丙类液体管线不得穿过仪表室、变电所、配电室、办公室和休息室，可燃气体或甲、乙、丙类液体的管线，不宜地下敷设；需用管沟敷设时，在管沟进出装置和厂房处应隔断。

8.腐蚀性介质的管道应敷设在管线带的下部。蒸汽管与易燃物管道同向架设时，蒸汽管应架设在上方。输送易凝、可燃液体的管道及阀门均应保温，禁止使用明火烘烤。

9.甲、乙、丙类液体或有毒液体管道禁止采用填料补偿装置。阀门安装位置不应妨碍本身的拆装、检修和生产操作，手轮距地面或操作平台的高度宜为1.2m。阀门的数量应保证每台设备或机组均能可靠地隔断。阀门应有开、关旋转方向和开、关程度的指示，旋塞应有明显的开、关方向标志。禁止用管道上的调节配件代替隔断阀门，禁止以关阀门代替堵盲板。

10.禁止利用甲、乙、丙类液体及可燃气体的管道作零线或接地线。

11.水、蒸汽、空气等辅助管线与甲、乙、两类液体或有毒液体、可燃气体的设备、机械、管线连接时，若有发生倒流的可能，则应在辅助管线上安装逆止阀。引入煤气管道上的蒸汽吹扫管，使用后，必须严格与煤气管道隔绝。

12.酸、碱、酚和易燃液体的输送泵，应用机械密封；若用填料盒密封，应加保护罩。酸、碱、酚及高温液体管道的法兰应加保护罩，法兰位置应尽量避开经常有人操作的地方。

13.污水总排出管应设水封井。全厂性下水道的干管、支干管，在各区(装置区、储槽区、辅助生产区)之间，应用水封井隔开；水封井之间管道长度不应超过300m。

14.甲、乙、丙类液体的地上、半地下储槽或储槽组应设置非燃烧材料的防火堤，防火堤内储槽的布置不宜超过两行，但单槽容量不大于1000m3且闪点高于120℃的液体储槽，可不超过四行；防火堤内有效容量不应小于最大槽的容量，但对于浮顶槽，可不小于最大储槽容量的一半；防火堤内侧基脚线至立式储槽外壁的距离，不应小于槽壁高的一半。卧式储槽至防火堤内侧基脚线的水平距离不应小于3m;防火堤的高度宜为1～1.6m,其实际高度应比按有效容积计算的高度高0.2m;沸溢性液体地上、半地下储槽，每个储槽应设一个防火堤或防火隔堤；含油污水排水管的防火堤处应有水封设施，雨水排水管应设阀门等封闭装置。

15.酸、碱和甲、乙、丙类液体高位储槽应设满流槽或液位控制装置。甲、乙类液体储槽的注入管应有消除静电的措施。浓硫酸储槽顶部应设脱水器，或采用其他防水措施，槽底的吸出管应设两道阀门。

(三)备煤

1.翻车机应设事故开关、自动脱钩装置、翻转角度极限信号和开关，以及人工清扫车厢时的断电开关，且应有制动闸。翻车机转到90°时，其红色信号灯熄灭前禁止清扫车底。翻车时，其下部和卷扬机两侧禁止有人工作和逗留。

重车和空车调车机前后应设行程限位开关和信号装置，并应有制动闸。用调车机牵引时，其轨道上应设置活动挡车器。

2.螺旋卸煤机和链斗卸煤机应设夹轨器。螺旋卸煤机的螺旋和链斗卸煤机的链斗起落机构，应设提升高度极限开关。卸煤机械离开车厢之前，禁止扫煤人员进入车厢内工作。

3.堆取料机应设风速计、防碰撞装置、运输胶带联锁装置、与煤场调度通话装置、回转机构和变幅机构的限位开关及信号、手动或具有独立电源的电动夹轨钳。堆取料机供电地沟，应有保护盖板或保护网，沟内应有排水设施。

4.装煤车的走行装置应与螺旋给料、揭炉盖、升降导套、集尘干管对接阀开闭装置及煤塔受煤操作等装置设置联锁。装煤车煤槽活动壁、前挡板、锁壁的张开和关闭应设置信号显示。装煤车活动接煤板的升起和落下应设置信号显示，当升起时应设置切断装煤车行走的闭锁装置。装煤车托煤板没有退回到原位时，应设置切断装煤车行走的闭锁装置。装煤车向炭化室装煤时，在煤饼到位后，应设置切断装煤电机继续前进的限位；托煤板抽出到位、锁壁退回到位，应设置限位控制。

5.各塔器、容器的对外连接管线应设置可靠的隔断装置。煤塔顶层除胶带通廊外，还应另设一个出口。进入煤槽、煤塔扒煤或清扫时，必须系好安全带，且必须有人监护。人

工捅料时，应采取可靠的安全措施。

6.破碎机和粉碎机应有电流表，盘车前应断电。锤式粉碎机应有打开上盖的起重装置。粉碎机运转时，禁止打开其两端门和小门。混合机和成型机，应设电流表、电压表、超负荷自动停机的联锁及相互自动联锁装置。成型机应设门开机停的联锁装置。头轮、尾轮、增面轮及拉紧装置应有防护罩或防护栏杆。

7.配煤盘下的胶带输送机与配煤斗槽立柱之间的距离，在跑盘一侧不得小于1m。混煤机、混捏机和成型机应设电流表、电压表、超负荷自动停机的联锁及相互自动联锁装置。

8.混捏机外壁应安装保温材料，成型机应设门开机停的联锁装置，各机进出口和网式输送机应设置带净化器的抽风机，网式输送机应设断链检测器。

9.胶带输送机应有胶带打滑、跑偏及溜槽堵塞的探测器；防纵向撕裂；拉线事故开关；防压料自动停车装置；机头、机尾自动清扫装置；倾斜胶带的防逆转装置；紧急停机装置；自动调整跑偏装置。

10.胶带输送机通廊两侧的人行通道，净宽不应小于0.8m,如系单侧人行通道，则不应小于1.3m。人行通道上不应设置入口或敷设蒸汽管、水管等妨碍行走的管线。沿胶带走向每隔50～100m,应设一个横跨胶带的过桥。过桥走台平面的净空高度应不小于1.6m。应设计足够的照明。胶带输送机支架的高度，应使胶带最低点距地面不小于400mm。

11.胶带输送机侧面的人行道，其倾角大于6°的，应有防滑措施；大于12°的，应设踏步。运输胶带宜加罩，在机架两侧人工挑拣杂物处、电磁分离器下需要人工拣出铁物处、起落胶带分流器及清扫溜槽处、人工跑盘和人工采样处、其他经常有人操作的地方设置挡

板。

12.胶带输送机的传动装置、机头、机尾和机架等与墙壁的距离，不得小于1m。机头、机尾和拉紧装置应有防护设施。

13.采用长溜槽运煤，应设防堵振煤装置。需人工清扫的溜槽，上部应设平台。胶带卸料小车应设夹轨钳，其轨道两端应有限位开关。

(四)炼焦

1.焦炉炉顶表面应平整，纵、横拉条不应突出表面。焦炉应采用水封式上升管盖、隔热炉盖等措施。上升管盖、桥管承插口、装煤孔、炉门和小炉门等，应采取防止冒烟的措施。

焦炉机侧、焦侧消烟梯子或平台小车(带栏杆)，应有安全钩。机侧、焦侧抵抗墙四角，距离操作平台上方1m处应设置压缩空气管接头。

2.无汽化冷却的上升管，必须设防热挡板或采取其他隔热措施。上升管汽化冷却装置及其附件的设计、制造、施工、验收和管理，应符合蒸汽锅炉安全技术监察规程的有关规定。上升管汽化冷却装置水套缺水时，必须通蒸汽降温后，方可送水。集气管的放散管应高出走台5m以上，其开闭应能在集气管走台上进行。集气管应设事故用工业水管，操作台上部应设清扫孔。禁止在距打开上升管盖的炭化室5m以内清扫集气管。上升管、桥管、集气管和吸气管上的清扫孔盖和活动盖板等，均应用小链与其相邻构件固定。

3.余煤提升机前的余煤斗，应有箅缝不大于0.2m的箅子。单斗余煤提升机，应有上

升极限位置报警信号、限位开关及切断电源的超限保护装置。

4.单斗余煤提升机正面(面对单斗)的栏杆，不得低于1.8m,栅距不得大于0.2m。单斗余煤提升机下部，应设单斗悬吊装置。地坑的门开启时，提升机应自动断电。单斗余煤提升机的单斗，停电时，应能自动锁住。

5.拦焦机的主要走行轨道均设在焦炉焦侧操作台上时，拦焦机和焦炉炉柱上应分别设置安全挡和导轨。焦炉机侧、焦侧操作平台，应设灭火风管，不得有凹坑或凸台。在不妨碍车辆作业的条件下，机侧操作平台应设一定高度的挡脚板。

6.炉门上下横铁之间应有拉杆，横铁与炉框钩之间应有自动锁住装置。炉门修理站旋转架，上部应有防止倒伏的锁紧装置或自动插销，下部应有防止自行旋转的销钉。炉门修理站卷扬机上的升、降开关，应与旋转架的位置联锁，并能点动控制；旋转架的上升限位开关必须准确可靠。

7.地下室、烟道走廊、交换机室、预热器室和室内煤气主管周围严禁吸烟。地下室应加强通风，其两端应有安全出口。烟道走廊出入口，必须设在煤塔、炉间台的机侧或炉端台的尽头处。烟道走廊外设有电气滑触线时，烟道走廊窗户应用铁丝网防护。地下室煤气管道末端应设自动放散装置，放散管的根部设清扫孔。地下室煤气管道的冷凝液排放旋塞，不得采用铜质的。地下室焦炉煤气管道末端应设防爆装置。烟道走廊和地下室，应设换向前3min和换向过程中的音响报警装置。采用高炉或发生炉煤气加热的焦炉，其交换机室应配备隔离式防毒面具。煤气调节蝶阀和烟道调节翻板，应设有防止其完全关死的装置。煤气地下室应设置固定式一氧化碳自动检测仪；用一氧化碳含量高的煤气加热焦炉时，若需在地下室工作，应定期对煤气浓度进行监测。禁止在烟道走廊和地下室带煤气抽、堵盲板。

8.推焦车、拦焦车、熄焦车、装煤车之间应有通话、信号联系和联锁，并应严格按信号逻辑关系操作，不应擅自解除联锁。推焦机、装煤车和熄焦车，应设压缩空气压力超限时空压机自动停转的联锁。司机室内，应设置风压表及风压极限声、光信号。推焦机的走行装置应与启闭炉门装置及推焦、平煤等操作设置联锁。

9.推焦车推焦、平煤、取门、捣固时，拦焦车取门时，以及装煤车落下套筒时，均应设有停车联锁。推焦杆应设行程极限信号、极限开关和尾端活牙或机械挡。带翘尾的推焦杆，其翘尾角度应大于90°，且小于96°。煤杆和推焦杆应设手动装置，且应有手动时自动断电的联锁。推焦中途因故中断推焦时，熄焦车和拦焦车司机未经推焦组长许可，不得把车开离接焦位置。

10.装煤车的走行装置应与螺旋给料、揭炉盖、升降导套、集尘干管对接阀开闭装置及煤塔受煤操作等装置设置联锁。装煤车煤槽活动壁、前挡板、锁壁的张开和关闭应设置信号显示。装煤车活动接煤板的升起和落下应设置信号显示，当升起时应设置切断装煤车行走的闭锁装置。装煤车托煤板没有退回到原位时，应设置切断装煤车行走的闭锁装置。装煤车向炭化室装煤时，在煤饼到位后应设置切断装煤电机继续前进的限位；托煤板抽出到位、锁壁退回到位，应设置限位控制。

11.拦焦机的走行装置应与启闭炉门装置、集尘干管对接阀开闭装置及导焦机构等设置联锁。导烟除尘车的走行装置与揭炉盖、集尘干管对接阀开闭装置等设置联锁。平煤杆和推焦杆应设手动装置，且应有手动时自动断电的联锁。推焦机设置事故停电时退回推焦杆、平煤杆的动力装置。

12.湿法熄焦粉焦沉淀池周围应设防护栏杆，水沟应有盖板；凉焦台应设水管；禁止使用未经二级(生物)处理的酚水熄焦；粉焦抓斗司机室设在旁侧。

13.干法熄焦干熄焦装置必须保证整个系统的严密性，干熄炉排出装置外应通风良好，运焦胶带通廊宜设置一氧化碳检测报警装置；干熄焦装置最高处，应设风向仪和风速计。风速大于20m/s时，起重机应停止作业。惰性气体循环系统的一次除尘器、锅炉出口和二次除尘器上部，应设防爆装置；干熄焦装置应设循环气体成分自动分析仪，对一氧化碳、氢和氧含量进行分析记录。

14.筛焦楼下运焦车辆进出口应设信号灯。敞开式的胶带通廊两侧，应设防止焦炭掉下的围挡。运焦胶带应为耐热胶带，皮带上宜设红焦探测器、自动洒水装置及胶带纵裂检测器。严禁向胶带上放红焦。

(五)化产回收

1.鼓风冷凝

(1)鼓风冷凝工段应有两路电源和两路水源，采用两台以上蒸汽透平鼓风机时应采用双母管供汽。

(2)鼓风机的仪表室应设有煤气吸力记录表、压力记录表、含氧表，油箱油位表、油压表，电压表、电流表、转速表、测振仪和听音棒，并宜有集气管压力表、初冷器前后煤气温度表。

(3)鼓风机室应设鼓风机与油泵的联锁；鼓风机油压下降、轴瓦温度超限、油冷却器冷却水中断、鼓风机过负荷、两台同时运转的鼓内机故障停车等报警信号；通风机与鼓风机联锁，通风机停车的报警信号；焦炉集气管煤气压力上、下限报警信号。

(4)通风机供电电源和鼓风机信号控制电源均应能自动转换。鼓风机室应有直通室外的走梯，底层出口不得少于两个。每台鼓风机应在操作室内设单独控制箱，其馈电线宜设零序保护报警信号。

(5)鼓风机轴瓦的回油管路应设窥镜；鼓风机煤气吸入口的冷凝液出口与水封满流口中心高度差不应小于2.5m;出口排冷凝液管的水封高度应超过鼓风机计算压力(以mmH2O计)加500mm(室外)或减1000mm(室内)。初冷器冷凝液出口与水封槽液面高度差不应小于2m。水封压力不得小于鼓风机的最大吸力。

(6)鼓风机冷凝液下排管的扫汽管应设两道阀门。蒸汽透平鼓风机应有自动危急遮断器。蒸汽透平鼓风机的蒸汽入口应有过滤器，紧靠入口的阀门前应安装蒸汽放散管，并有疏水器和放散阀，蒸汽调节阀应设旁通管。

(7)清扫鼓风机前煤气管道时，同一时间内只准打开一个塞堵。

(8)电捕焦油器内煤气侧电瓷瓶周围宜用氮气保护，其绝缘箱保温应采用自动控制方式，并设有自动报警装置。当电捕焦油器煤气含氧量大于2.0%、绝缘箱温度低于70℃(无氮气保护为90℃)、煤气系统发生事故时自动断电装置失灵时，应立即手动断电。

(9)加热炉煤气调节阀前宜设煤气紧急切断阀，应与物料流量、炉膛温度、煤气压力报警联锁。当加热炉采用强制送风的燃烧嘴时，煤气支管上应装自动可靠隔断装置。在空气管道上应设泄爆膜。煤气、空气管道应安装低压报警装置。

(10)煤气净化各种洗涤塔下应设有液位报警或自动调节，或采用液封。

2.粗苯回收

粗苯储槽应密封，并装设呼吸阀和阻火器，或采用其他排气控制措施。入孔盖和脚踏孔应有防冲击火花的措施。粗苯储槽放散气体，应有处理措施。苯储槽应设在地上，不宜有地坑。

3.脱硫脱氰

(1)采用干法脱硫脱硫箱应设煤气安全泄压装置；废脱硫剂应在当天运到安全场所妥善处理；停用的脱硫箱拔去安全防爆塞后，当天不应打开脱硫剂排出孔；未经严格清洗和测定，严禁在脱硫箱内动火。

(2)采用H.P.F、PDS、ZL法等脱硫脱氰应设溶液事故槽，其容积应大于脱硫塔和再生塔的溶液体积之和；进再生塔的压缩空气管应高于再生塔液面；生产过程中应控制压缩空气流量及压力，防止再生塔溢塔，泡沫槽溢流；当采用压滤机生产硫膏时，压滤机的滤板不应随意拆卸，防止压滤机伸长杆伸长量超过最大值而伤人，当采用熔硫釜生产熔融硫时，其周围严禁明火；添加催化剂应缓慢，防止溅出伤人；压缩空气流量计检修时，先要泄压，防止颗粒喷出伤人。

(3)采用氨水(A-S)法脱硫，脱酸蒸氨泵房应配备固定式或手持式有毒气体检测仪；脱硫塔液相正常循环时，脱硫塔顶温度大于40℃时，不宜打开其放散管，特殊情况下需要开关放散管时，应站在上风侧操作，防止中毒；脱酸塔不应形成负压。

(4)采用真空碳酸盐法脱硫，脱硫塔底部液位不应超过入口煤气管道最低处；正常生产时，不应打开真空泵后设备和管道的放散管，特殊情况下需要开关放散管时，应站在上风

侧操作，防止中毒。

(5)克劳斯法硫黄(含氨分解)及湿接触法硫酸，克劳斯炉、氨分解炉点火前，应检查确认无泄漏，系统吹扫检测合格后方可点火，若点火失败，系统应再次吹扫确认合格后方可再次点火；氨分解炉、克劳斯炉系统不应超温超压操作；加热用煤气和空气应设低压报警和自动停机联锁保护；克劳斯炉装置停产时，应用加热气体吹扫，防止设备急剧冷却；硫封、硫槽等液硫设施周围不应有明火，切片机、硫管检修时，应确认管内无液硫，夹套管蒸汽放空；焚烧炉突然灭火时，应立即打开酸气去荒煤气管道阀门，关闭入焚烧炉阀门，不应排放未经焚烧的气体；进入棒式过滤器作业，应采取可靠的安全措施，防止中毒或灼伤，吹扫过滤棒时，给汽应由小到大，身体避开易外漏部位，防止烫伤。

(六)苯加工

1.精苯生产区域宜设高度不低于2.2m的围墙，其出入口不得少于两个，且正门应设门岗。禁止穿带钉鞋或携带火种者以及无有效防火措施的机动车辆进入围墙内。精苯生产区域，不得布置化验室、维修间、办公室和生活室等辅助建筑。

2.金属平台和设备管道应用螺栓连接。洗涤泵与其他泵宜分开布置，周围应有围堰。洗涤操作室宜单独布置，洗涤酸、碱和水的玻璃转子流量计，应布置在洗涤操作室的密闭玻璃窗外。

3.粗苯储槽应密封，并装设呼吸阀和阻火器，或采用其他排气控制措施。人孔盖和脚踏孔应有防冲击火花的措施。粗苯储槽阻火器、呼吸阀、人孔、放散管等金属附件必须保持等电位连接。封闭式厂房内应通风良好，设备和储槽上的放散管应引出室外并设阻火器。

4.苯类储槽和设备上的放散管应集中设洗涤吸收处理装置、惰性气体封槽装置或其他排气控制设施。苯类管道宜采用铜质盲板。禁止同时启动两台泵往一个储槽内输送苯类液体。苯类储槽宜设淋水冷却装置。各塔空冷器强制通风机的传动皮带，宜采用导电橡胶皮带。

5.初馏分储槽应布置在库区的边缘，其四周应设防火堤，堤内地面与堤脚应做防水层。

初馏分储槽上应设加水管，槽内液面上应保持0.2～0.3m水层。露天存放时，应有防止日晒的措施。禁止往大气中排放初馏分，送往管式炉的初馏分管道，应设汽化器和阻火器。

6.处理苯类的跑冒事故时，必须戴隔离式防毒面具，应穿防静电鞋，穿防静电服。

(七)焦油加工

1.焦油蒸馏釜旁的地板和平台应用耐热材料制作，并应坡向燃烧室对面。蒸馏釜的排沥青管，应与燃烧室背向布置。

2.管式炉二段泵出口，应设压力表和压力极限报警信号装置。焦油二段泵出口压力不得超过1.6×106Pa。焦油蒸馏应设事故放空槽，并经常保持空槽状态。各塔塔压不得超过6×104Pa。

3.洗涤厂房、泵房和冷凝室的地板、墙裙，以及蒸馏厂房地板，宜砌瓷砖或采取其他防腐措施。

4.沥青冷却及加工不得采用直接在大气中冷却液态沥青的工艺。沥青冷却到200℃以

下，方可放入水池。沥青系统的蒸汽管道应在其进入系统的阀门前设疏水器。沥青高置槽有水时，禁止放入高温的沥青。沥青高置槽下应设防止沥青流失的围堰。凡可能散发沥青烟气的地点，均应设烟气捕集净化装置。

5.工业萘、精萘及萘酐生产，萘的结晶及输送宜实现机械化，并加以密封。开工前，工业萘的初、精馏塔及有关管道，应用蒸汽进行置换，并预热到100℃左右。萘转鼓结晶机传动系统、螺旋给料器的传动皮带和皮带翻斗提升机，均应采取防静电积累的措施；若系皮带传动，应采用导电橡胶皮带。萘转鼓结晶机的刮刀，应采用不发生火花的材料制作。萘蒸馏釜应设液面指示器和安全阀。禁止使用压缩空气输送萘及吹扫萘管道。

6.脱酚洗油、轻质洗油蒸馏塔的塔压应控制在5×105～7×105Pa之间。热油泵室地面和墙裙应铺瓷砖，泵四周应砌围堰，堰内经常保持一定的水层。热风炉和熔盐炉，应设有温度计和防爆孔。

7.苊汽化器出口温度不得超过规定，并不得突然升高。苊汽化器、氧化器和薄壁冷凝冷却器，应设防爆膜。薄壁冷凝冷却器出口应设尾气净化装置。

8.禁止氧化器熔盐泄漏。输送液体萘的管道，应有蒸汽套或蒸汽伴随管以及吹扫用的蒸汽连接管。

9.粗酚、轻吡啶、重吡啶生产与加工，分解酚盐时，加酸不得过快，若分解器内温度达90℃，应立即停止加酸。粗酚、轻吡啶、重吡啶的蒸馏釜，必须设有安全阀、压力表(或真空表)和温度计。轻吡啶的装釜操作，必须在常温下进行。吡啶产品装桶的极限装满度，不得大于桶容积的90%。酚、吡啶产品装桶处应设抽风装置。分解器和中和器应设放散管。

10.酸槽应集中布置，室外储槽与主体厂房的净距应不小于6m。接触吡啶产品的设备、管道及隔断阀类配件，应采用耐腐蚀材料制作。

(八)油品、酸、碱装卸与运输

1.铁路进化产区和油品装卸站之前，应与外部铁路各设两道绝缘，两道绝缘之间的距离不得小于一列车厢的长度。焦化厂铁路与电气化铁路连接时，进厂铁路也应绝缘。化产区内和油品装卸站内的铁路应多处接地，相邻两接地线间的距离不得超过100m。

2.装卸栈台、铁轨、车体及鹤管应有可靠的防静电措施。装卸栈台两端和每一鹤管旁应设安全走梯；装卸栈台上应设带有防护栏杆的活动跨桥；装卸栈台应处于避雷设施的保护范围内；在距槽车不小于10m的装卸油管线上，应设便于操作的紧急切断阀门。

3.装卸油品时，距装卸栈台20m以内禁止机车进入。铁路运输甲类液体油品时，机车与油罐之间应用空车厢隔开；用蒸汽机车牵引时必须用两节空车厢隔开，往装卸栈台配车推进时，至少用一节空车厢隔开；内燃或电力机车牵引和推进时，至少用一节空车厢隔开。

4.汽车槽车的装车鹤管与装车用的缓冲罐之间的防火间距不应小于5m,距装油泵房不得小于8m。汽车进入副油站前应用防火帽将排气管罩上，灌油时不得开动发动机，汽车必须良好接地。

5.甲类液体装车宜采用自动鹤管装置。甲、乙、丙类液体装车，应采用有色金属管，管端头宜做成三通，距槽车底壁不大于250mm。

6.灌装苯类时，必须待静电消失方可检尺、取样。静电消散所需静置时间：储槽容积

小于50m3的，不少于5min;小于200m3，不少于10min;小于1000m3不少于20min;小于2000m3，不少于30min;小于5000m3，不少于60min。

7.浓硫酸输送应采用泵送或自流方式，严禁使用压缩气体输送；禁止使用蒸汽吹扫浓硫酸设备及管道。用浓硫酸配硫铵母液时，应缓慢调节流量，防止集中放热造成母液飞溅。螺旋输送机必须设盖板，设备运转时，严禁开盖。

8.甲类液体、有自燃倾向的液体及输送时易与空气发生化学反应的液体，均不得采用压缩空气输送(压送)和清扫。

9.使用浓酸和装卸浓酸的地点，应设防酸灼伤的冲洗龙头。硫酸高置槽应设液位的高位报警、联锁及满流管，满流管满流能力应大于进料能力；槽下方应设置防漏围堰。

(九)检修

1.建立设备设施的检修、维护、保养管理制度，建立设备设施运行台账，制定检(维)修计划，按检(维)修计划定期对安全设备设施进行检(维)修。

2.在易燃易爆区不得动火，易燃易爆气体和甲、乙、丙类液体的设备、管道和容器动火，必须先办动火证。动火前，应与其他设备、管道可靠隔断，清除置换合格符合规定标准(体积分数)；爆炸下限大于4%的易燃易爆气体，含量小于0.5%；爆炸下限小于或等于4%者，其含量小于0.2%。

3.在有毒物质的设备、管道和容器内检修时，必须可靠地切断物料进出口，有毒物质的浓度必须小于允许值、同时含氧量应在18%～22%(体积分数)范围内。监护人不得少于

2人。应备好防毒面具和防护用品，检修人员必须熟悉防毒面具的性能和使用方法。

4.对易燃、易爆或易中毒物质的设备动火或进入内部工作时，监护人不得少于2人。安全分析取样时间不得早于工作前0.5h,工作中应每两小时重新分析一次，工作中断0.5h以上也应重新分析。

5.焦炉煤气设备和管道拆开之前，应用蒸汽、氮气或烟气进行吹扫和置换；拆开后应用水润湿并清除可燃物。

6.检修由鼓风机负压系统保持负压的设备时，必须预先把通向鼓风机的管线堵上盲板。

检修操作温度等于或高于物料自燃点的密闭设备，不得在停止生产后立即打开大盖或入孔盖。

7.进入布袋室检查和清扫时，应断电，检测氧气和一氧化碳含量，并设专人监护。

8.用蒸汽清扫可能积存有硫化物的塔器后，必须冷却到常温方可开启；打开塔底人孔之前，必须关闭塔顶油汽管和放散管。

9.检修液氨冷冻机时，严禁用氧气吹扫堵塞的管道。

10.转动设备的清扫、加油、检修和内部检查，均必须停止设备运转，切断电源并挂上检修牌，方可进行。

11.设备和管道的截止件及配件，每次检修后都应做严密性试验。

12.不得进行多层检修作业，特殊情况时，必须采取层间隔离措施。

13.高处作业必须系安全带，作业点下部应采取措施，禁止人员通行和逗留。六级以上大风时，禁止高处作业。高处动火应采取防止火花飞溅措施。

14.夜间检修必须有足够的照明。

(十)作业安全

1.用一氧化碳含量高的煤气加热焦炉时，若需在地下室工作，应定期对煤气浓度进行监测。禁止在烟道走廊和地下室带煤气抽、堵盲板。从下往上观看下喷火道内砖煤气管道，应佩戴防护眼镜。

2.设置的CO报警仪应定期检验，确保其处于安全状态。

3.大中型焦化厂宜设置消防站，消防站应设在便于车辆迅速出动的位置。多层生产厂房应设消火栓。干熄炉主框架中装入层平台及干熄炉底层平台应设置事故用水管。

4.变电所和配电所不应设在有爆炸危险的甲、乙类场所或贴邻其建造。

5.架空电线严禁跨越爆炸和火灾危险场所。爆炸和火灾危险场所应设检修电源。精苯车间应使用铜质导线和电缆。所有导线和电缆，五年内至少做一次绝缘试验，大修时必须全部更新。初馏分库房内禁止安装任何电气设备和导线，库房外布线也应穿管安装。装置内的电缆沟，应有防止可燃气体积聚或含有可燃液体的污水进入沟内的措施。电缆沟通入变配电室、控制室的墙洞处，应填实、密封。

6.电缆等可燃物与热力管线等发热体应保持适当的安全距离，避免热辐射引起自燃；因故无法做到的，应采取预防措施。在容易积存爆燃性粉尘的环境，非铠装电缆或阻燃电缆表面附着的可燃性导电粉尘应定期清扫。

7.滑触线高度不宜小于3.5m;低于3.5m的，其下部应设防护网。防护网应良好接地。裸露导体布置于人行道上部且离地面高度小于2.2m时，其下部应有隔板，隔板离地应不小于1.9m。电动车辆的轨道应重复接地，轨道接头应用跨条连接。

8.行灯电压不应大于36V,在金属容器内或潮湿场所，则电压不应大于12V。安全电压的电路必须是悬浮的。

9.进入干熄炉和循环系统内检查或作业前，应关闭同位素射线源快门，进行系统内气体置换和气体成分检测。一氧化碳浓度在50cm3/m3以下，含氧量大于18%，方可进入，进入时，应携带检测仪器和与外部联络的通讯工具；二次除尘器顶部等死角处，应设放散阀门；运行中检修排出装置时，应戴防毒面具；严禁在防爆孔和循环气体放散口附近停留。

(十一)工业卫生

1.作业场所空气中粉尘浓度不得大于10mg/m3，其外排气体的含尘浓度应符合现行工业三废排放标准。

2.粉碎机室、筛焦楼、储焦槽、运焦系统的转运站以及熄焦塔应密闭或设除尘装置。除尘设备应同相应的工艺设备联锁，做到比工艺设备先开而后停。焦仓漏嘴的开闭宜远距离操作。

3.焦化厂酚、氰污水总排放口的水质，应符合规定的排放标准。生产中的废渣，如再生器残渣、酚吡啶残渣、精苯酸焦油渣和生化处理产生的剩余污泥等，应进行综合利用或配入炼焦煤中，不得排入江河湖海。

4.焦炉炉顶等高温环境下的工人休息室和调火工室；推焦车、装煤车、拦焦车和熄焦车的驾驶室；交换机工、焦台放焦工和筛焦工等的操作室应有防暑降温措施。拦焦车的驾驶室，应有隔热措施。必须供给高温作业人员足够的含盐清凉饮料。

5.多尘、散发有毒气体的厂房或甲、乙类生产厂房内的空气不得循环使用。甲、乙类生产厂房的排、送风设备，不应布置在同一通风机室内，也不应和其他房间的排、送风设备布置在一起。相互隔离的易燃易爆场所，不得使用一套通风系统。

6.作业场所的噪声一般不得超过90dB(A)，新建、改建企业作业场所的噪声不得超过85dB(A)。蒸汽透平鼓风机背压汽放散管和罗茨鼓风机等可能超过噪声标准的设备，应采取消声或隔声措施。

7.利用放射性同位素进行检测、计量和通讯，应有确保放射源不致丢失的措施；可能受到射线危害的有关人员应配带检测仪表，其最大允许接受剂量当量为每年50mSv(srem)。接近最大允许接受剂量的工作人员，每年应至少体检一次，特殊情况应及时检查。射线源存放地点，必须设有明确的标志、警示牌和禁区范围。