从汽轮机出来的热蒸汽通过冷凝器冷却成凝结水，经处理后循环使用。锅炉烟气经脱硝、除尘、脱硫后经烟囱排到空气中。
以下根据单元划分对各系统的工艺流程和设备布局进行详细叙述。各种职业病危害因素标注：1煤尘、2矽尘、3石灰石尘、4石膏尘、5其它粉尘、6噪声、7高温、8辐射热、9全身振动10一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、一氧化氮、二氧化氮、11工频电场、12六氟化硫、13盐酸、14氨、15肼。16硫化氢、17氢氧化钠、18硫酸、19二氧化氯、20甲酚。 2.7.1输煤系统：
自备热电厂改造工程建设时，电厂燃煤厂外运输采用火车来煤与公路汽车运输相结合的方式。拟从原有该项目铁路专用线上接出电厂运煤铁路专用线，所需燃料可方便地运送入厂。在厂址西侧与该项目的运煤通道相连，为燃料运输车辆的出、入口。本电厂燃用煤种为原煤。锅炉对燃料粒度要求：粒度范围≤30mm。
输煤系统中设有三处交叉。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部通过交叉均可实现带式输送机甲、乙路的切换运行。 2.7.1.1火车来煤：
火车来煤由该项目内部铁路将煤运至煤场，煤受卸设施为双线缝隙式煤槽。煤沟设计长150m，配三台螺旋卸车机将煤卸入缝式煤沟，煤沟上口宽13m，有效容量约4000t，可存放3列车的来煤量。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部通过交叉均为带式输送机甲、乙路的切换运行。
1
2.7.1.2汽车来煤
汽车来煤为与大同路相连的该项目运煤通道将煤运至煤场。汽车来煤采用自卸或机械卸车的方式将煤卸入地下缝式煤槽，煤槽上口宽8m，长约94m，有效容量约2500t。拟设计有3台汽车卸车机，共9个货位，另有6个自卸车货位，煤槽下带式输送机配叶轮给煤机。 2.7.1.3原煤运输工艺
火车煤沟的煤通过1号带式输送机、汽车煤槽的煤通过2号带式输送机分别与3号带式输送机相连，进入全厂运煤系统。煤（汽车来煤、火车来煤）经卸煤沟进入运煤系统。来煤通过1号甲（乙）带式输送机、汽车煤槽的煤通过2号甲（乙）带式输送机分别与3号带式输送机相连，进入全厂运煤系统。原煤经3号甲（乙）带式输送机的煤、经4号甲（乙）带式输送机送至5号甲甲（乙）带式输送机（犁式卸料器）和除铁器，经6号可逆配仓输送机进入筒仓。筒仓的煤经其下部设环式叶轮给煤机，经调配送给7号甲、乙带式输送机，再通过8号甲、乙带式输送机（带有除铁器）和盘式除铁器后进入滚轴筛。滚轴筛出来的煤如粒度如不满足要求则进入环锤式碎煤机破碎，然后进入9号甲（乙）带式输送机，如粒度满足要求的煤直接进入9号甲（乙）带式输送机，此后再依次经10号甲（乙）带式输送机、11号甲（乙）带式输送机、犁煤卸料器（乙）进入原煤仓。
输煤工艺流程图见图2-3。
2
火车来煤 双线缝隙式煤槽 1#甲.乙带式运输机（1.2） 汽车来煤 汽车自卸装置 2#甲、乙运输机（1.2） 3#甲.乙带式运输机（1.2） 4#甲.乙带式运输机（1.2） 5#甲.乙带式运输机（1.2） 犁式给料器 带式除铁器 6#甲.乙可逆式配仓运输机（1.2） 环式叶轮给煤机 筒 仓（1） 7#甲.乙带式运输机（1.2） 盘式除铁器 8#甲.乙带式运输机（1.2） ≥≤30mm 滚筒筛（≥30mm 1.2.9） 破碎机（1.2.9） ≤30mm 9#甲.乙带式运输机（1.2） 10#甲.乙带式运输机（1.2） 犁式卸料器 11#甲.乙带式运输机（1.2） 图2-3 输煤工艺流程 3
图例： 1 煤尘 2 噪声 9全身振动
原煤仓2.7.1.4输煤主要设备
a.输煤设备：厂内运煤系统均由固定带式输送机组成。带式输送机由二种带宽规格组成，煤沟至筒仓的1号～6号带式输送机，其胶带宽B=1200mm；筒仓下7号带式输送机至煤仓间9号带式输送机，其胶带宽B=1000mm。
b.输煤系统设三级除铁设施，除铁设备采用二级永磁带式除铁器，一级盘式除铁器。带式除铁器安装在5号转运站及碎煤机室内，盘式除铁器安装在8号皮带机中部采光间内。
c.本工程输煤系统在9号带式输送机上的电子皮带秤计量装置 。 d.筛分设备采用一级筛分一级破碎方案，选用滚轴筛，滚轴筛通过能力为600t/h，破碎设备选用环锤式碎煤机，碎煤机出力为400t/h，入料粒度≤350mm，出料粒度≤30mm。当来煤粒度不需要破碎时，可经过旁路直接进入系统。。筛碎设备双路布置，一路运行，一路备用。
e.设置6个储煤筒仓，筒仓直径￠22m，每个筒仓容量为1×104t，可满足本期2×1080t／h锅炉最大连续蒸发量时燃用约9天。筒仓下部向带式输送机配煤采用环式叶轮给煤机。带式输送机向原煤仓配煤采用固定式双（单）侧可变槽角犁式卸料器完成。输煤主要设备及布局见表2-11 。
表2-11 输煤系统主要设备及布局表 设备名称 数量 规格型号 B=1200mm 1-6#皮带机 6台 Q=1000t/h V=2.5m/s B=1000mm 7-11#皮带机 5 Q=600t/h V=2.0m/s 设备布局 设置在甲、乙两路，一路运行一路备用，煤沟上部和斗轮机中部采用露天布置，运煤转运站及栈桥采用全封闭布置。通廊封闭。 4
设备名称 皮带除铁器 盘式除铁器 叶轮给煤机 叶轮给煤机 环式叶轮给煤机 碎煤机 滚轴筛 电子皮带秤 犁式卸料器 数量 3台 6台 2台 2台 2台 2台 2台 2台 8套 规格型号 设备布局 布置在5号转运站及碎煤机室内 布置在8号皮带机中部采光间内 Q=600～1000t／h Q=1000t／h Q=600t／h Q=400t/h Q=600t/h 布置在火车卸煤沟 布置在汽车卸煤沟 筒仓下部向带式输送机 布置在碎煤机室内 布置在碎煤机室内 布置在9#甲乙皮带机中部 布置在T1转运站和筒仓下部 2.7.2 燃烧系统
破碎至≤30mm的煤由运输皮带输送至原煤仓内，经由连接在给煤机将原煤送入落煤管。在混煤箱里，煤经过热风预干燥后，再由螺旋输送器送入磨煤机内，然后经旋转筒体内钢球的连续运动研磨成粉。然后由给煤机将煤直接送入锅炉内。
锅炉所需的空气由送风机提供，锅炉燃烧所需的一次风、二次风均采用独立系统。由一次风机提供并经空气预热器加热后的正压热一次风在磨煤机前下部的进风口与正压冷一次风混合进入磨煤机。一次风与煤粉组成风粉混合物，经燃烧器喷入炉膛燃烧。二次风系统的送风机采用室内、外吸风方式。送风机出口的空气进入空气预热器加热，空气预热器出口的热风接至锅炉两侧的二次风大风箱进入燃烧器的各个二次风口，作为主要的助燃风。
锅炉燃烧产生的烟气，从炉膛出口出来后依次通过省煤器、脱硝系统和空气预热器后进入双室五电场除尘器，再由引风机引入锅炉脱硫系统脱硫后由烟囱排入大气。锅炉产生的蒸汽一部分送入汽轮机发电，一部分送入热网系统供热，锅炉产生的灰渣进入锅炉除灰渣系统处理。
本工程设烟气脱硝系统。烟气从炉膛出口通过尾部受热面，在省煤器出口烟气分两路进入SCR脱硝装置进行脱硝，脱硝后的烟气再分别进三分仓空气预热器，然后通过烟道进入电气除尘器，再可调吸
5
风机经烟囱排至大气。本期工程二台炉合用一座高210m钢筋混凝土烟囱。
燃烧工艺流程图见图2-4。
空气加热器（7.8）
煤筒仓 犁式给料器 空气 混煤箱（1） 空气 一次风机（6） 一次风机（6） 电子计量给煤机（1.6） 接热力系统 热风 入电网 空气加热器（7.8） 锅炉汽包 热风 锅 炉炉 膛 烟气 省煤气（1.6-8.10） 暖风器（6） 渣 接排渣系统 SCR脱销装置（14） 灰 双室五电场 图标： 1煤尘 5其它粉尘 6噪声 7高温 8辐射热 9全身振动 10 一氧化碳、 二氧化碳、 二氧化硫、 一氧化氮、 二氧化氮 14氨 吸风机接排灰系统 烟囱 大气 图2-4 燃烧系统工艺流程图 6
燃烧系统主要设备：
每台锅炉设置3台双进双出钢球磨煤机，6台电子秤给煤机、6只圆筒钢结构原煤斗。采用5台运行、1台备用的运行方式；每炉配2台单速离心式风机，配2台可调轴流式送风机、2台离心式密封风机。配置2套双室五电场除尘器。两台锅炉共用一座高210m的烟囱。燃烧系统主要设备及布局见表2-12。
表2-12 锅炉燃烧系统主要设备及布局 设备名称 原煤斗 型号及规格 400m3 2×1080t/h 煤粉锅炉 亚临界自然循环汽包锅炉 一次风机 二次风机 密封风机 中速磨煤机 烟囱 引风机 动叶可调轴流式 ；50% 动叶可调轴流式 100%容量 BBD4060型、双进双出 高210m 静叶可调轴流式 4台 4台 4台 6台 1座 4台 12电子称重式给煤机 出力：5~65t/h 台 空气预热器 双室五电场除尘器 管式 除尘效率99.9% 4台 4套 布置在锅炉房外锅炉尾部 布置在煤仓间12.6m平台 2台 12.6m 拟布置在锅炉后部 拟布置在锅炉后部 拟布置在锅炉后部 拟排列至扩建端方向 布置在锅炉房外锅炉尾部 布置在锅炉房外电除尘和烟囱之间 数量 12 布局 布置为紧身封闭岛式，运转层标高2.7.3 热力系统
锅炉产生的高压蒸汽通过主蒸汽管道，到汽轮机前再分两根分别
7
接到汽轮机高压缸左右侧主汽门的管道，蒸汽输入汽轮机高压缸内做功，推动汽轮机转子高速运转，带动发电机发电。
做功后的蒸汽通过冷再热蒸汽管道进入再热器再加热，再通过热再热蒸汽管道回到汽轮机中压缸做功。
从汽轮机低压缸排出的蒸汽，经排汽装置通过1根的管道，流向空冷凝汽器，凝结水经排汽装置联箱收集于凝结水箱中，通过凝结水泵送入中压精处理装置处理后送入轴封加热器、各级低压加热器，最后至除氧器。凝结水再循环管道由轴封加热器后引出至排汽装置。
高压加热器疏水串联疏水至除氧器，低压加热器疏水串联疏水至排汽装置。热力工艺流程见图2-5。
热力系统主要设备：
热力系统按7级抽汽回热系统设计，配3台低压加热器，3台高压加热器，1台除氧器；每台机组配3台50%容量的电动调速给水泵，2台运行，1台备用。给水泵出口都单独接至除氧器给水箱。
3台高压加热器和3台低压加热器正常疏水都采用逐级回流以利用疏水热量。高压加热器疏水串联疏水至除氧器，低压加热器疏水串联疏水至排汽装置。轴封加热器疏水单独回流入排汽装置，疏水管路设置多级水封。
真空系统中设置3台水环式真空泵用以抽取空冷凝汽器内不凝结而分离出的气体。
每台机组均设置高、低压两个辅助蒸汽联箱向机组提供在启动、停机、正常运行和甩负荷等工况下符合参数要求的蒸汽。其汽源来自老厂高压辅助蒸汽联箱、四段抽汽、冷再热蒸汽。
热力系统设备布局见表2-13 。
表2-13 热力系统主要设备及其布局表 设备名称 规格及规范 台数 设备布局 8
6 流量：675m3/h 电动调速给水泵 扬程：2370m 每台机组均装设3台100%容量的电动调速给水泵，2台运行1台备用，布置在汽机房B列0m。 有效容积：150 m3 无头式除氧器 最大出力：1220t/h 2 在汽机运转层靠B列处 6 流量： 470m3／h 凝结水泵 扬程： 270m 每台机组装设3台凝结水泵，2台运行1台备用。布置汽机房8m 功率： 160kW 水环机械真空泵 转速： 590r/min 卧式 卧式 卧式 卧式 卧式 卧式 KC300-16.7／537／537 汽轮机 亚临界、一次中间再热、单轴、双缸双排汽直接空冷。 额定功率：300MW 3 每台机组配有3台水环式真空泵，1台运行2台备用。 排汽装置（含凝结水箱） 1号高压加热器 2号高压加热器 3号高压加热器 5号低压加热器 6号低压加热器 7号低压加热器 2 2 2 2 2 2 2 2 6.3m运转层 B列运转层 A列运转层 A列运转层 A列汽机房
化学水处理的9
锅炉主蒸汽 给水泵排汽装置 连续排污器 高压加热器（7） 低压加热器 轴封冷却器 中压处理装置（6） 除氧器（6-8） 凝结水泵（6） 凝结水箱 蒸汽 空气冷凝器 疏水扩容器 汽轮机（6-9） 冷却风机（6） 发电机（6-9） 图标： 6噪声 7高温 8辐射热 9全身振动 11工频电场 热网生产工艺流程
厂变（11） 主变（11） 高压电器输出设备（11） 入电网 图2-5 热力系统工艺流程图
2.7.4热网站工艺
本工程冬季是以供热为主、发电为辅的热电厂，本次在电厂内建
10
热网首站，利用汽机抽汽加热外网供热热水。本工程热网站为独立建筑，热网系统采用一级换热闭式循环、间接供热方式，以水为热媒。热网循环水经热网循环水泵升压后，进入基加吸热，水温由60℃升至110℃，然后进入供热管网供给热用户。本系统设有1台低压除氧器，由化学软化水箱来的补充水经软化水泵后进入低压除氧器，除氧水经热网补水泵进入热网循环泵入口的热网回水管道中循环。热网疏水系统设有基加疏水泵，正常情况下，基加疏水返回到本机回热系统。
本次拟采用4台基本热网加热器设5台热网循环泵，其中一台备用，供水温度110℃，回水温度60℃，热网循环水量为8600t/h。设有1台低压除氧器。
热网站生产工艺流程见图2-6。
汽轮机引出的调整抽汽 基本热网加热器（7） 补充水 热网循环水 软水泵（6） 热网循环水泵（6） 低压除氧器（6-8） 图标： 6噪声 7高温 8辐射热 用户 热网补充水泵（6） 图2-6 热网站生产工艺流程图 2.7.5电气系统
本工程两台机组，分别采用发电机－变压器－线路组接入厂外
11
接入距电厂1km和2km的220kV新总降和九降压。
采用两台370MVA、220kV三相主变压器,主变高压侧经绝缘母线套筒接入厂内220kV GIS，低压侧通过离相封母接发电机出线套管。
高压侧采用全链式分相封闭母线，由发电机出线分支引出；低压侧采用共箱封闭母线，分别接入每台机组设置的两段6kV母线。每台机组低压工作厂用电动力配电中心（PC）分别按汽机和锅炉配置。
高压侧经绝缘母线套筒接入厂内110kV GIS接入老厂的110kV母线上，低压侧采用共箱封闭母线，分别“T”接接入两台机组的两段6kV母线。
电气及发电系统生产工艺流程见图2-7。 图标：
11工频电场 12六氟化硫 1#2#变压器（11） 主变压器（11 起动/备用变压器 断路器（12） 断路器（12） 隔离开关（12） 隔离开关（12） 三项电压互感器（11） 三项电压互感器（11） 220KV新总降、九降压 老厂110KV母线 图2-7 电气及发电生产工艺流程图 电气及发电系统主要设备及布局，见表2-14 。
12
表2-14 电气系统主要设备及布局 设备名称 发电机 规格/型号 额定连续工作容量为300MW，额定电压为20kV 三相油浸式变压器主变压器 连接母线 高压断路器 SFP10-370000/22 370MVA、220k 全链式分相封闭母线 采用SF6断路器，开断容量为50kA。 采用三绕组变压器，110kV启动/备用变压器 高压侧带有载调压开关，容量50/27-27MVA 采用三绕组变压器，高压厂用变压器 低压厂用变压器 6KV厂用电装置 380/220V低压厂用配电装置 断路器 126kV，2000A，40kA 1600A，125kA 隔离开关 1600A，100k 1250/5A 电流互感器 2X400/5A， 额定电压220 kV 电压互感器 额定电压110 kV 1台 — 1台 1台 — — 1台 1台 — — 1台 1台 — — SFF10-50000/20型，容量50/27-27MVA 252kV，3150A，50kA 2台 1套 1套 1台 布置在空冷平台下 布置在主厂房B、C列的零米层 — 2台 布置在空冷平台下 1台 布置在空冷平台下 — 3台 — 布置在空冷平台下 2台 布置在空冷平台下 数量 2台 布局 布置在汽机房运转层 2.7.6直接空冷系统
采用直接空冷系统，单排管空冷凝汽器设计。
汽轮机排出的乏汽经由主排汽管道引出汽机房“A”列外，垂直
13
上升至一定高度后，水平分管，再从水平分管分出支管，垂直上升，引至空冷凝汽器顶部。蒸汽从空冷凝汽器上部联箱进入，与空气进行表面换热后冷凝。
进入空冷凝汽器的乏汽在轴流风机的作用下冷却成凝结水。凝结水经空冷凝汽器下部的各单元凝结水管汇集至凝结水竖直总管，接至布置在汽机房内的排汽装置下部凝结水箱内。通过凝结水泵打入凝结水凝结水精处理装置进行处理。排汽主管道内的疏水通过疏水管道排至排汽装置下部的凝结水箱内。
直接空冷系统的风机均采用大直径的采用变频调速轴流风机。每个空冷凝汽器单元拟配置一台轴流式风机，变频调速，每台机组共配置30台风机；两台机组共设清洗水泵一台。
本工程空冷凝汽器由顺流管束和逆流管束两部分组成。按单排管空冷凝汽器进行设计，30个空冷凝汽器单元分6列垂直于A列布置，每列有5个空冷凝汽器单元，其中4个为顺流，1个为逆流，逆流空冷凝汽器放置在单元中部。每台300MW机组共有300个管束。
直接空冷系统工艺流程见图2-8。
乏汽 汽轮机低压缸 主排汽管道（7.8） 水平、上升管道 疏水 疏水管道 空气冷凝器（6） 凝结水 凝结水箱 水泵 轴流冷却风机（6） 汽机回热系统 图标： 6噪声 7高温 8辐射热 凝结水泵（6） 凝结水处理系统 14
图2-8 直接空冷工艺流程图 2.7.7 除灰渣系统 2.7.7.1 除灰系统
除灰系统拟采用正压浓相气力输送系统。
其工艺流程如下：在省煤器排灰斗、静电除尘器每个灰斗下设置一台输灰器，灰斗的排灰经输灰器由压缩空气通过管道输送至灰库。
灰库设有干灰分选系统。灰库分选系统采用闭式循环，原状灰经给料机进入气灰混合器，与管内负压气流混合后进入分选机，分离出的粗灰经下部给料机落入粗灰库，细灰则随负压气流经旋风分离器后排入细灰库。含尘气流经高压离心风机返回输料管，形成闭式循环。
当需要取用干灰进行综合利用时，可在灰库下直接将干灰装入罐车运走，其余的灰则通过搅拌机加水喷淋后用自卸汽车运至灰场碾压堆放。除灰系统工艺流程见图2-9。
电除尘器排灰斗 输灰器锅炉省煤气排灰斗 输灰器输灰管道（5） 图标： 给灰机原装灰 5其它粉尘 气灰混合机（5.6） 分选机（5.6） 细灰 细灰库15
粗灰 粗灰库罐车运走
管道 综合利用公司 水 搅拌机（5.6） 自卸车运走 图2-9 除灰工艺流程图 除灰系统主要设备布局：
灰库布置于距除尘器场地约330米处，共设三座，一座原灰库、
一座粗灰库、一座细灰库，内径15m，每座库容1800m3。原、粗二座灰库可贮存2×300MW机组燃用设计煤种满负荷运行时约36小时的排灰量，三座灰库可贮存2×300MW机组燃用设计煤种满负荷运行时约45小时的排灰量。
每台炉省煤器灰斗4个，单列布置。每台炉配两台双室五电场除尘器，每台除尘器10个灰斗，每台炉20个灰斗；排灰方式为连续排灰；脱硫方式采用湿法脱硫。灰库些双轴搅拌机、干灰散装机等卸灰装车设施。
灰库气化风机房内布置有4台灰库气化风机
空压机房内布置有10台螺杆式空压机，装设有起重量5吨的电动单梁桥式起重机。除灰系统设备及布局见表2-15。
表2-15 除灰系统设备及布局表 设备名称 输送器 电动葫芦 灰斗气化风机 气灰混合机 灰斗气化装置 脉冲式布袋除尘器 分选机 数量 16 2 2 2 40 4 1 布局 布置在锅炉布袋除尘器灰斗下部 布置在灰库顶部 布置在灰库气化风机房 布置在灰库下部 布置在灰库间 安装于灰库的顶部， 布置在灰库顶部 16
电动给料机 双轴搅拌机 干灰散装机 排尘风机 空气加热器 运灰专用自卸汽车 电动葫芦 空压机螺杆 2.7.7.2 除渣系统
4 3 4 2 2 15 3 10 灰库5m平台 灰库下部 随干灰散装卸料器佩带 灰库下部 灰库 布置在灰库气化风机房 空压机房 建设项目拟给每台锅炉配置一台刮板捞渣机，采用单侧出渣的方式出渣。锅炉排出的渣经刮板捞渣机捞出并经斜升脱水段脱水后送出锅炉房外直接提升至渣仓顶部，通过布置于渣仓顶部的双向胶带输送机将渣输入渣仓。每台锅炉设置两台渣仓，其中一台接收渣水混合物，另一台脱水。渣在渣仓下用自卸汽车运往灰场或供综合利用，析出的水经管道自流入捞渣机水平段。
除渣工艺流程见图2-10。
锅炉排渣口 水 刮板捞渣机（5.6） 斜升脱水段（6） 水 水平脱水段 渣仓顶部双向带图标： 渣仓（5） 17 5其它粉尘 6噪声
自卸式汽车运走（5.9） 灰场 综合利用
图2-10 除渣工艺流程图 除渣系统设备及布局见表2-16 。
表2-16 除渣系统设备及布局表 设备名称 锅炉渣井 刮板捞渣机 双向胶带机 渣库 运渣专用自卸汽车 渣仓 数量 2 2 2 1 3 4 布局 锅炉排渣口 锅炉排渣口 锅炉排渣口 渣库
2.7.8化学水处理 2.7.8.1锅炉补给水系统
本工程锅炉及工业补给水水源、辅机闭式循环水补给水水源为引黄入晋水。锅炉正常补给水水量143t／h。锅炉启动或事故补给水增加的水量，由除盐水箱贮满提供。钢厂补给水量为457t/h.。
本项目的预处理设计为直流凝聚过滤处理。设置超滤装置和两级反渗透，其中一级反渗透系统为脱盐、二级反渗透系统为进一步脱除一级反渗透产水中的溶解盐类和硬度，使之满足电除离子EDI的进水条件。系统中的自清洗过滤器、超滤装置、反渗透预脱盐装置、电除
18
离子EDI装置均采用母管制并联连接方式。
为了减少由于浓水侧结垢，反渗透膜的堵塞， 提高反渗透膜的出力，系统设置了加酸设施。盐酸浓度30％，运输方式采用汽车运输，由汽车运到化水车间。锅炉补给水工艺流程见图2-11。
集中锅炉来水 加热器自清洗过滤器 凝聚剂 超滤装置 超滤水箱 超滤水泵（6） 阻垢剂、还原剂 过滤器（13） 一级高压泵（6） 过滤器 中间水泵（6） 二级高压泵（6） 二级反渗透装置 计量泵（6） 肼（20） 电除离子EDI装置 除盐水箱 7高温 加联氨装置 6噪声 中间水箱 一级反渗透装置 图标： 图2-11 锅炉补给水系统工艺流程 锅炉补给水设备布局：
布置有1套反渗透清洗装置，8套超滤装置，一、二级反渗透装
置各6套和6套电除离子装置等。过滤间布置有过滤器3台。加热器间布置有生水加热器3台。加药间布置有凝聚剂加药装置、杀菌剂加药装置、阻垢剂加药装置、还原剂加药装置及反渗透加碱调PH装置各l套，还布置有酸输送泵1台，加酸泵2台。水泵间布置有各类水泵共21台。室外布置800m3的超滤水箱2台、2000m3的除盐水箱2台、340m3的中间水箱1座、Φ2800mm的脱碳器3台、12.5m3的压缩空气贮罐4台、50m3事故排放池一座。补给水处理车间室外
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设有酸贮罐50m31台，酸贮存可满足15-30天的用量。锅炉补给
水系统设备及其布局见表2-16。
表2-16 锅炉补给水系统设备及其布局 设备名称 生水加热器 自清洗过滤器 超滤装置 反渗透升压泵 规格型号 Ｑ=380t/h Ｑ=380t/h Ｑ=115t/h CH100—250C、Ｑ=138～276t/h、H=66～50mH2O；配套电机：N=55 kW 一级高压泵 Ｑ=176t/h、H=145mH2O；配套电机：N=130kW 一级反渗透装置 中间水泵 Ｑ=131t/h CH100—200B Ｑ=132～264t/h、H=57～38mH2O；配套电机：N=45kW 二级高压泵 Ｑ=132t/h、H=165mH2O；配套电机：N=110kW 二级反渗透装置 电除离子EDI装置 二级除盐水箱 中间水箱 Ｑ=112t/h Ｑ=100t/h V=2000m3、Φ13600mm V=340m3 6 6 2 2 布置在化学水处理室内 6 6 布置在水泵间 4 6 数量 3 加热器间 3 8 5 布局 20
超滤水箱 凝聚剂加药装置 杀菌剂加药装置 阻垢剂加药装置 还原剂加药装置 反渗透加碱调PH装置 酸泵 脱碳器 压缩空气贮罐 酸贮罐
V=800m3、Φ10012mm Φ2800mm 12.5m3 50m3 2 1 1 1 1 加药间 1 3 3 4 1 室外 2.7.8.2 辅机冷却水系统
电厂本期工程辅机循环冷却水采用闭式循环系统，其补充水处理采用除盐水加联氨（肼）处理，闭式循环二次冷却系统也采用除盐水做为补充水。加联氨处理系统与给水炉水加药系统一起布置在主厂房的给水炉水加药间。循环二次冷却水采用加杀菌剂处理。
辅机循环水系统工艺流程见图2-12。
肼（20） 杀菌剂 辅机密闭式循环冷却水 除盐水 机械通风冷却塔 冷却水 辅机循环水泵（6） 图标： 6噪声 图2-12 辅机水处理系统工艺流程 21
2.7.8.3凝结水处理
凝结水处理采用：凝结水泵来水→粉末树脂覆盖过滤器→低压加热器。
从汽轮机低压缸排出的蒸汽，经排汽装置通过1根DN5550的管道，流向空冷凝汽器，凝结水经排汽装置联箱收集于凝结水箱中,通过凝结水泵送入中压精处理装置，处理后送入轴封加热器、各级低压加热器，最后至除氧器。汽机本体疏水扩容器内置于排汽装置内，凝结水箱合并于低压缸排汽装置下部，补水直接进入排汽装置喉部进行预除氧，以避免凝结水含氧量过高。
凝结水工艺流程见图2-13。
表2-17 凝结水精处理系统主要设备
名 称
辅机水 空气冷凝器 凝结水箱 凝结水泵（6） 粉末树脂覆盖过滤器轴封冷却器（6） 废水处理站 液氨 低压加热器（6.7） 贮灰渣场 计量泵（6） 搅拌箱（19.20） 计量泵（6） 除氧器 联氨 图标： 6噪声 图2-13 凝集水处理系统工艺流程 7高温 规 格 及 技 术 数 据 22
数量 粉末树脂覆盖过滤器 护膜（保持）泵 反洗升压泵 铺膜箱 铺膜辅助箱 铺膜注射泵 铺膜再循环泵 旋风分离器 压缩空气贮罐(工艺用) 压缩空气贮罐(仪控用) 废水输送泵 冲洗水箱
1760 Q=55m3/h H=0.19MPa Q=50m3/h,P=0.30MPa Φ1524mm V=3m3 612 mm V=0.5m3 Q=3.4m3/h,P=0.70MPa Q=300m3/h P=0.18MPa 700/500H=800/1900 2328 mm V=15m3 1624 mm V=6m3 Q=30m3/h P=0.50MPa V=50m3 Φ4012mm 2 2 2 1 1 1 1 1 1 1 2 1 2.7.8.4给水、炉水校正处理及汽水取样
给水、炉水校正处理又称化学加药系统,其作用是控制凝结水、给水及炉水的化学性质，最大限度地减少热力系统结垢和腐蚀，以确保给水品质。
化学加药包括： ①凝结水、给水加氨 ②凝结水、给水加联氨 ③炉水加磷酸盐或加碱 ④闭式冷却系统加联氨
该系统主要产生的职业病危害因素是氨、肼、氢氧化钠。 a.给水加氨处理
为了减少由于低pH值所引起的低压和高压给水系统的腐蚀，维持给水pH值在9～9.4范围内，给水及凝结水采取加氨处理。
两台机组给水配1套自动加氨装置，加氨装置包括溶液箱（带电动搅拌装置）2台，电控柱塞计量泵3台，控制柜，稳压器，阀门及配套管道等。
两台机组凝结水配1套自动加氨装置，加氨装置包括溶液箱（带电动搅拌装置）2台，电控柱塞计量泵3台等。
氨采用液氨，定量注入氨液搅拌箱内，配成1～5％浓度，由计量
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泵送至除氧器下水管、凝结水精处理粉末树脂覆盖过滤器出水母管。
b．给水加联氨处理
为了有效地除去给水中的溶氧，防止热力系统的氧腐蚀，维持给水联氨在10～50μg／l范围内，给水采取加联氨处理。
两台机组配1套自动加联氨装置，加联氨装置包括溶液箱（带电动搅拌装置）2台，电控柱塞计量泵3台，控制柜，稳压器，阀门及配套管道等。闭式循环补水加联氨系统与给水加联氨系统共用溶液箱等设备，另外增设2台电控柱塞计量泵。
桶装浓联氨用电动泵注入电动搅拌箱内，配成3～5％的溶液，由联氨计量泵送至除氧器下水管和闭式循环补水母管。
c.炉水校正处理
由于直接空冷机组不存在凝汽器的渗漏问题，故机组在正常运行时，不需进行磷酸盐处理，但为了防止锅炉异常运行时腐蚀产物进入锅炉而引起结垢，此时炉水应采取加药(NaOH)处理，维持炉水磷酸根在2～8mg／l范围内。
两台机组配1套自动加药装置，加药装置包括溶液箱（带电动搅拌装置）2台，柱塞计量泵3台，控制柜，稳压器，阀门及配套管道等。
碱液在电动搅拌溶液箱内配制成5～7％的溶液，由计量泵送至汽包加药点。d.汽水取样
为了准确无误的监控机炉运行中给水、炉水和蒸汽的品质变化情况，判断系统中的设备故障，每台机组配备一套微机监控的汽水取样装置。取样装置包括减压装置，恒温装置，冷却器，化学分析仪，指示仪、报警仪及其附属设备。每套装置分为高温高压盘和分析仪表盘，且高温高压盘和分析仪表盘分开布置，并设置单独的高温高压盘间。在汽水取样仪表间设空调装置。
另外空冷系统还设有必要的取样装置。
给水、炉水校正处理及汽水取样主要设备见表2-18 。
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表2-18 给水、炉水校正处理及汽水取样主要设备表
序号 设备名称 1、加氨处理部分 规格型号 数量 1.1给水加氨处理部分（单元组合式、两箱三泵、一套） V=1m3、Φ1210×4mm、配套电动机： 1 氨溶液箱 Y802－6、N=0.55kW Q=0～44l/h、P=4.0MPa、配套电动机：2 氨溶液计量泵 N=0.55kW 1.2凝结水及闭式循环补水加氨处理部分 V=1m3、Φ1210×4mm、配套电动机： 1 氨溶液箱 Y802－6、N=0.55kW Q=0～44l/h、P=4.0MPa、配套电动机：2 氨溶液计量泵 N=0.55kW 2、给水加联氨处理部分（单元组合式、两箱三泵、一套） V=1m3、Φ1210×4mm、配套电动机： 1 联氨溶液箱 Y802－6、N=0.55kW Q=0～44l/h、P=4.0MPa、配套电动机：2 联氨溶液计量泵 N=0.55kW 3、炉水加药处理部分 V=1m3、Φ1210×4mm、配套电动机： 1 溶液箱 Y802－6、N=0.55kW 2
2 3 2 3 2 3 2 溶液计量泵 Q=0～35l/h、P=25.0MPa、 25
3 配套电动机：N=0.75kW 4、汽水取样部分 1 汽水取样装置 SYF－300型 2 2.7.8.5其它水处理
1）工业废水：本工程拟将对工业废水进行回收利用。 a.一般废水：收集主厂房生产溢流排水、地面冲洗水、事故油池排水、凝结水精处理含树脂排水、辅助车间设备防空、沟道及集水坑排水，总管引至公司污水处理站。
b.经脱硫岛系统的脱硫废水处理装置排水回收用于干灰加湿。 c.锅炉定排冷却水再回收利用。
d.其他生产系统的化学水处理系统的反渗透排水全部回收利用。 2）含煤废水回收:
扩建项目设煤水回收车间，冲洗输煤栈桥的含煤废水经煤水沉淀池沉淀，由抓斗机捞出煤泥后，废水直接循环利用作为输煤系统的冲洗水，煤泥返回煤场作为锅炉的燃煤使用。
3）锅炉酸洗废液处理
本工程不设固定的酸洗设备，为满足锅炉酸洗废液存放的需要，本期工程拟设置有效容积为1600m3的废液池一座，并配置相应的排放设施，酸洗废液池的容积可容纳锅炉酸洗一次的废酸碱液的排放量。
4）生活污水及雨水：生活污水为独立管道，直接通过重力管道收集排至生活污水排水系统。雨水采用重力流管道，汇集后就近排至厂址西侧或北侧的公司排洪沟内。 2.7.9 脱硫系统
脱硫采用石灰石/石膏湿法脱硫工艺。主要由吸收剂制备与供应系统、SO2吸收系统、烟气系统、石膏处理系统等组成。
在石灰石/石膏湿法脱硫系统过程中，主要化学反应为： SO2+H2O → H2SO3=H++HSO3-
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CaCO3+2H+ → Ca2++H2O+CO2 HSO3- +1/2O2 → H++ SO42-
Ca2++ SO42-+2H2O → CaSO4·2H2O
罐装汽车将成品石灰石粉（CaCO3含量≥90%；细度：250目）运至石灰石粉仓内。石灰石粉仓下部设一路制浆系统，制浆系统经石灰石粉电动给料机将其送入石灰石浆液箱，依靠自控系统按比例加入工业水，使浆液的石灰石粉含量（重量）达到30%，经石灰石浆液箱上浆液搅拌器搅拌。然后由石灰石浆液泵送入吸收塔。
在吸收塔上部的空间区域内，烟气从下部进入，在塔内上升的过程中与脱硫剂循环液相接触，。烟气中的SO2被连续循环的吸收浆液洗涤并与浆液中的CaCO3发生反应，吸收塔的下部为循环浆池，收集下来的浆液通过数台浆液循环泵输送至喷淋装置循环使用。在吸收塔底部的循环浆池内，亚硫酸盐被氧化风机鼓入的空气强制氧化，最终生成石膏晶体，由吸收塔石膏排出吸收塔送入石膏脱水系统。在吸收塔的上捕设有两级除雾器，以除去脱硫后的烟气经除雾器带出烟气中携带的细小液滴，并直接排入烟囱。
自锅炉空气预热器出来的烟气经电除尘器、吸风机、脱硫装置入口挡板门经升压风机接入脱硫系统，未脱硫的烟气经过GGH换热器，与吸收塔出口经过处理的低温烟气进行热交换，烟气经气-气换热器吸热侧放热，温度降至小于100℃后进入吸收塔，经洗涤脱硫后，洁净烟气温度降至约50℃，再进入气-气换热器放热侧吸热，温度升至80℃后从烟囱排放。
从循环浆池排出的石膏浆固体经水力旋流器脱水浓缩后，进入真空皮带脱水机脱水。在石膏脱水过程中设置冲洗装置，用清水对石膏进行冲洗。脱水后的石膏固体经皮带输送机落入石膏库，再由汽车运至灰场存放。水力旋流器分离出来的溢流液进入吸收塔循环使用，真空皮带脱水机滤出液、石膏及脱水装置的冲洗水被集中收集至滤液水箱后，用滤液水泵送入制浆系统重复利用。
脱硫产生的废水处理工艺流程如下：脱硫废水→中和箱（加入石
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灰乳）→沉降箱（加入FeClSO4和有机硫）→絮凝箱（加入助凝剂）→澄清池→贮水池→排至水工回收水系统。
脱硫工艺流程见图2-14。 脱硫工艺主要设备见表2-19。
石灰石粉
卸料斗（3.6） 28
石灰石仓（3） 给料机（3.6） 浆液循环泵（6） 石灰石浆液泵（6） 石灰粉含量石灰石浆箱（3） 排放 锅炉除尘后烟气 按比例加水 除雾器 风机（6） 80℃ 气-气换热器（6-8） 50℃ 净化烟气（7） 100℃ 吸收塔(6) 石灰乳 溢流液 中和箱 循环浆池 浓度15-20% 水利旋流器（6） FeClSO沉降箱 浆液循环泵（6） 泵（6） 浓度35-40% 絮凝箱 溢流液、冲洗水 滤液水箱 真空皮带脱水机（6） 冲洗装置 助凝剂 石膏 澄清池 带式运输机（4.6） 泵（6） 图标： 贮水池 石膏库（4） 3 石灰石粉尘 4石膏粉尘 水工回收系统 汽车运至灰场 图2- 14 脱硫工艺系统流程 表2-19 脱硫工艺主要设备
序号
名 称 29
规格及技术要求 数量
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