烟气脱硫FGD设备制造及验收规范(吸收塔部分)

FGD设备制造及验收规范

吸收塔部分

FGD制作及验收规范(吸收塔部分)

一、 总则

1.1 本规范是XXXX参照德国及ISO标准并结合中华人民共和国国家标准及吸收塔工艺设计要求及制造而编制的。

1.2 该规范明确了原材料进厂的检验，加工的主要方法，制造过程公差控制，

预组装公差控制等以及与其相关的其他要求。 1.3 设备制造必须认真贯彻本制造规范，制订的加工工艺方案、包装方案等技术文件必须遵循本规范。 二、 原材料检验与表面处理 2.1 原材料检验

原材料必须附有原材料生产厂家提供的材质证明书，设备制造商按炉号对原材料进行复检，复检遵照有关国家标准进行；如果采用抽检方式，应征得监造人员的同意，并共同商定抽检原则及抽检比例。进口材料必须附有中国商检部门出具的检验证书。上述的证明将作为质量保证的重要依据，存入质量保证文件。

吸收塔所用原材料以板材为主，还有部分型材（H型钢、工字钢、无缝钢管等）。由于吸收塔内部表面需要涂衬防腐层，故对将敷内衬的设备部件的表面，在原材料采购、加工、成品出厂都有特殊的要求。制造商采购原材料应根据图纸所要求的规格进行，并且所购原材料应是国家大型生产厂家新近出厂的产品，对于库存材料原则上不能使用；若要使用，但必须得到监造人员的认可。 2.2 板材尺寸公差及板表面要求、修补条件 2.2.1 板材尺寸公差

进厂的原材料尺寸公差应满足国家标准GB709-88规定。如若板材尺寸超过国家标准GB709-88规定的要求或定货时采取定尺供货，则板材长、宽尺寸公差将依据国家标准GB709-88规定，厚度允差在参照GB709-88的同时，双方协商确定。

2.2.2 板材表面要求、修补条件

由于内衬工艺对板材表面的严格要求，故板表面的原始状态显得相当重要。有必要确定热轧板表面状态的交货技术条件和确定板表面要求及修补条件。 表面状态：除裂纹、分层、裂缝处，其缺陷深度不超过表2—1中1项所规

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定的限度，此缺陷可作为制造中固有的缺陷（也可称之为不完善）。虽然不管数量多少是允许的，并且修磨后满足表面2—1中1项的限度，但修磨面积最多不应超过检验面积的15%。如果缺陷部位的深度超过表2—1中1项要求，而且小于板厚的最小厚度，都要进行修补，其修磨部位的最大许可深度满足表2—1中2项要求，则修磨缺陷后剩余厚度小于最小厚度的面积不得超过被检面的2%。

表2—1

1 板名义厚度e（mm） 缺陷最大许可深度（mm） 3≤e<8 8≤e<15 15≤e<25 25≤e<40 0.2 0.3 0.4 0.5 打磨的许可深度（mm） 0.3 0.4 0.5 0.8 2 注：1）对于厚度低于允许厚度的打磨面积2%是打磨面积的总和。

2）对于产品表面>12.5m2或单个缺陷打磨面积使其厚度低于最小厚度均应不超过0.25 m2。

2.3 型材尺寸公差及表面要求、修补条件 2.3.1 型材尺寸公差

进厂的原材料尺寸公差应满足有关国家或行业标准规定。 2.3.2 型材表面要求、修补条件

对于一般要求的型材表面原则上无特殊要求，但制造商在采购时应尽可能选择表面质量好的型材。

对于型材表面需要进行内衬施工的表面有必要确定表面状态的交货技术条件。为此，确定型材表面要求及修补条件。

表面状态：除裂纹、分层、裂缝外、其缺陷深度不超过表2—2中1项所规定的限度，此缺陷可作为制造中固有的缺陷（也可称之为不完善）。不管数量多少是允许的，但修磨后缺陷部位的缺陷深度满足表2—2中1项规定的最小厚度，且为被检面积的10%以下是许可的。若超过表2—2中1项所规定的限度，不管数量多少，都要进行修补，但其修磨面积最多为检验面积的2%；最大许可打磨深度见表2—2中2项，并且厚度低于最小允许厚度打磨面积的总和不超过表面的2%。

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表2—2

1 产品名义厚度e（mm） 缺陷最大许可深度（mm） 3≤e<20 20≤e<40 40≤e<80 80≤e<160 0.5 0.7 1.0 1.5 打磨的许可深度（mm） 0.4 0.6 1.2 2.0 2 注:：1）对于厚度低于允许厚度的打磨面积2%是打磨面积的总和。

2.4 形位公差

进厂原材料除了要满足尺寸公差外，同时也要满足原材料的形位公差如：板材的平面度、型材的弯度及扭曲度等要求，原则上不满足要求的原材料不能应用在制造的项目，除非制造商有能力对原材料进行消缺，并达到国家有关标准的要求。 2.5 紧固件

紧固件采购应根据图纸及相关的国家标准规定执行，对于有特殊要求的紧固件（如：采用热浸锌工艺）将按照下面要求执行。

表面采用热浸锌工艺的紧固件其锌层厚度为40μm，其检验位置如下：

2.6 平台钢格板

平台钢格板将按照YB4001—98标准进行制造及检验，但锌层厚度最低不得小于75μm。 2.7 预处理

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预处理工序分为原材料校整及表面处理工序，当原材料进厂时形位公差不能满足要求时必须首先清除表面粘附物后再进行校整工作。

表面处理是材料腐蚀防护、挑选及确定符合内衬表面的重要部分。其作用：一是在加工制造过程对表面进行有效的防腐保护作用，二是可以在加工前首先挑选及确定材料表面是否符合内衬表面的要求。

材料表面处理可以采用表面预处理机械或手工方式，机械表面处理方式可以一次完成表面除锈（喷丸）及喷涂工序；手工方式主要采用移动式喷砂设备完成表面除锈再进行喷涂工序。虽然两种方法都可满足要求，但考虑到内衬表面的严格要求推荐首先采用使用机械化表面预处理机械方式。

材料表面的表面除锈等级及粗糙检验应根据国标GB23—88规定，除锈等级检验采用同参照物——国标中的彩色照片对比法，粗糙度检验采用粗糙样板对照方式。

喷涂工序的表面质量检验应根据国家的有关标准或规范，初次喷涂厚度不应超过最终要求厚度的1/2，厚度检测采用测厚仪进行检测，每一件产品不应少于三点检测（每一个喷涂表面）.

当表面预处理后，应选择表面质量好的一面作为今后内衬施工表面，表面质量应符合DIN28053要求。 三、 加工制造尺寸及公差要求

该规范规定了制造商在加工时应遵循的加工尺寸及形位公差，该类公差，无论在国电环境保护研究院设计的图纸上有没有表示或要求，均予遵循。对于特殊的公差要求，将在图纸上予以表示。 3.1加工方式：

为了保证产品质量，有必要在加工前选择具备加工条件的制造商承担此项工作。原则上，制造商应遵循下列的加工方式： 3.1.1板材下料：

当板材厚度不大于10mm时允许采用放样+剪切方式或数控切割机下料；当板材厚度大于10mm时应采用数控切割机下料。 3.1.2型材下料：

对于如型钢及管材等材料应采用型材下料机或锯床下料。对于弯制加工后的

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材料下料可以采用放样+手工下料及必要的修磨方式。 3.1.3坡口加工：

坡口加工应采用刨边机加工或刨、铣床加工方式。如该坡口不能采用机械加工方式，可以优先采用半自动切割方式，手工切割方式应尽可能避免，坡口所在位置实在无法用非手工方式加工的除外。 3.1.4焊接工作：

各种的焊接方式都是允许的，但优先选择气体保护焊。焊缝如设计无规定时，应符合GB/3323-87的Ⅲ级焊缝要求，对于焊材的保管及焊前预处理应满足国家有关规范或标准的要求。 3.1.5校整工作：

成品或半成品的校整工作允许采用机械或火工校整工序，但不能因此破坏结构及降低相应的机械性能。 3.1.6其它：

制造厂在厂内制造过程的周转运输应根据所加工的部件形状采取有效、可靠的保护（如运输托架、必要的吊具和吊耳），为便于今后现场的安装吊耳可以随同部件一同出厂。 3.2制造公差 3.2.1下料公差

此公差规定了任何原材料的下料公差，当下料后不再进行任何加工的情况下线性或角度允许公差将执行中等精度等级，其它将执行粗糙精度等级。 3.2.1.1板块下料线性允许公差：

表3—1 单位：mm

尺寸公差 公称尺寸 中等精度 0.5至3 3至6 6至30 30至120 ±0.1 ±0.1 ±0.2 ±0.3 粗糙精度 ±0.15 ±0.2 ±0.5 ±0.8 5

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120至400 400至1000 1000至2000 2000至4000 4000至8000 8000至12000 12000至16000 16000至20000 ±0.5 ±0.8 ±1.2 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6 ±1.2 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6 ±7 ±8 3.2.1.2型材下料公差：

表3—2 单位：mm

尺寸公差 型材断面 剪切长度 最大尺寸 <400 <120 120至400 >400 管径 <114.3 114.3至457 >457 ±5 ±2 ±4 ±6 ±1 ±1.5 ±3 400至1000 1000至4000 4000至12000 ±2 ±3 ±4 ±3 ±4 ±5 ±3 ±4 ±5 ±4 ±5 ±6 >12000 ±5 ±6 ±7 3.2.1.3角度尺寸允许公差

表3—3 单位：mm

公称尺寸 检测项目 (短边长度) 角 度 <10 100标长检测 角 度 10至50 100标长检测

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尺寸公差 中等精度 ±1° 1.8 ±30’ 0.9 粗糙精度 ±1°30’ 2.5 ±50’ 1.5 FGD制作及验收规范(吸收塔部分)

角 度 50至120 100标长检测 角 度 120至400 100标长检测 角 度 >400 100标长检测 ±20’ 0.6 ±10’ 0.3 ±5’ 0.15 ±25’ 0.7 ±15’ 0.4 ±10’ 0.3 3.2.1.4坡口或导角允许偏差

表3—4 单位：mm

公称尺寸（厚度） 公差 0．5至3 ±0.2° 3至6 ±0.5° 6至30 ±1° 30至120 ±2° 3.2.2加工公差 3.2.2.1线性尺寸公差

A、焊接结构线性尺寸公差适合于焊接零件、焊接组装件和焊接结构的线性尺寸（这些公称尺寸为额定值），例如：外部尺寸、内部尺寸、阶梯尺寸宽度、中心距。

制造过程一般采用中等精度等级，除非该件制造后需根据现场情况给予调整时，可以采用粗糙精度等级。 表3—5 单位：mm

尺寸公差 公称尺寸 中等精度 ≤30 30至120 120至315 315至1000 1000至2000 2000至8000 8000至16000 >16000

粗糙精度 ±1 ±2 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6 ±7 ±1 ±1 ±1 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6 7

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B、机械加工线性尺寸公差适合于经过进一步加工后的线性尺寸，例如：经过刨、铣加工工艺后外部尺寸。

表3—6 单位：mm

尺寸公差 公称尺寸 中等精度 0.5至3 3至6 6至30 30至120 120至400 400至1000 1000至2000 2000至4000 4000至8000 8000至12000 12000至16000 16000至20000 ±0.05 ±0.06 ±0.1 ±0.15 ±0.3 ±0.5 ±0.75 ±1.25 ±2 ±3 ±4 ±5 粗糙精度 ±0.12 ±0.15 ±0.25 ±0.4 ±0.65 ±1 ±1.6 ±2.7 ±4.5 ±5 ±5.5 ±6

3.2.2.2未标注的角度偏差或尺寸允差

对于未标注的角度或尺寸公差，以角的短边为参照边。离关键参照点的长度偏离值也可以适用，此种情况参考点应标在图中。允差见表3—7、3—8，表中以度为单位显示的允差可在任何标注角度尺寸时候应用；如果图中不包含角度尺寸，以角的短边为参照边，允差的单位为mm。制造中一般应按照尺寸精度A执行。

下列给出了角度、长度尺寸在图中标注的方式的例子。

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角度尺寸允差 表3—7

公称尺寸（短边长度） 精度A 允差△a 精度B

<315 ±20’ ±45’ 315至1000 ±15’ ±30’ >1000 ±10’ ±20’ 长度尺寸公差

表3-8 单位：mm

公称尺寸（短边长度） 精度A 允差 精度B ±13 ±9 ±6 <315 ±6 315至1000 ±4.5 >1000 ±3

3.2.2.3焊接件的直线度、平面度允差

由于表3—9中的直线度、平面度允差适用于焊接零件、焊接组装件或焊接结构的一般尺寸。制造中应按照中等精度等级执行。

表3—9 单位：mm

公 差 公称尺寸 中等精度 30至120 120至315 315至1000 1000至2000 0.5 1 1.5 2 粗糙精度 1 1.5 3 4.5 9

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2000至4000 4000至8000 8000至12000 12000至16000 16000至20000 >20000 3 4 5 6 7 8 6 8 10 12 14 16 对于进出口段焊接板块板面执行下表3—10平面度公差，当进出口焊接板块需要内衬时，板面平面度公差为:4mm（1米尺检查）。

表3—10

加强筋间距 用插值法计算确定 3≤t<5 板厚 5≤t<8 8≤t<15 500 6 5 4 公 差 1000 12 10 8 1500 15 12 2000 20 16 注：平面度检查采用长度为1米尺检查 对于进出口段板块上连接法兰面的平面度要求为：2mm。 3.2.2.4热弯或冷弯工件的尺寸允差

表3—11 单位：mm

公 差 公称尺寸 中等精度 <6 ±0.5 10

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6至30 30至120 120至400 400至1000 1000至2000 2000至4000 4000至8000 8000至12000 12000至16000 16000至20000 ±0.5 ±1 ±1 ±2 ±3 ±5 ±6 ±8 ±10 ±10 2.2.5折弯和压制

表3—12 单位：mm

工 壁厚 艺 形状 b h ±2 ±4 b ±2 ±2 ±3 ±3 h ±3 ±5 长度≤2000 2000<长度<4000分两次加工 L t≤5 折 弯 5FGD制作及验收规范(吸收塔部分)

L 10该公差规定了管法兰经过加工后的垂直度公差。

表3—13 单位：mm

公称尺寸 允差△e 30至120 0.12 120至400 0.25 400至1000 0.4 1000至2000 0.6 3.2.2.7法兰制造公差 A、法兰制造公差应满足国家有关标准要求。 B、矩形板法兰的孔距公差：

按直线排列孔间距允差为：△L=<±Sm/2(Sm为螺栓孔径与螺栓直径差值)。 C、所有圆法兰密封面平面度充差0.2—0.8mm(当孔中心圆直径80—1000mm)。矩形法兰密封面平面度允差0.5—1mm（法兰密封面尺寸为500—2000mm）。 四、 无损检验要求

焊缝外观质量除了满足一般要求外，对于整个吸收塔焊缝还有严格的无损检测要求，以保证吸收塔的气密性和承力件的焊接质量。

气密性检查：100%（不可使用渗油工艺）。 承力焊缝检查：20%（焊缝长度或间断焊数量）。 五、 预组装尺寸及公差要求

预组装工作是保证产品质量的重要环节，也是检验工作中的必要的环节。为此，吸收塔在制造工程中需要进行底梁预组及与底板的预组及与底板的预组装；塔壁板的预组；加强圈的预组；塔顶预组；每层平台预组及进出口段的预组工作。 5.1 预组装平台要求

预组装平台的质量将直接影响到预组装产品的质量，为此确定预组装平台要求至关重要，为此确定平台要求如下：

平台应稳定、可靠、表面清洁。

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平台平面度<2mm。 5.2 组装公差 5.2.1 周长尺寸

由于塔壁板已散件供货方式，所以作为基础圈的第一圈的周长按图纸内圆名义尺寸，其允差按表3—5。

其他各圈周长尺寸允差决定了吸收塔每圈壁板与其它相邻壁板的错边量，为此相邻两圈内壁周长尺寸允差为不超过3.142倍的较薄一圈板壁厚的1/10（mm）,其最大允差不应超过6mm。 5.2.2 曲率公差 5.2.2.1 壁板的曲率公差

壁板的曲率公差决定了吸收塔壁板的板型，曲率检查采用样板检查方式,主要检查板型与样板间的间隙，曲率公差为：

检查板型与样板间的曲率间隙允差为：≤3mm 板与板对口位置与样板间的曲率间隙允差为≤5mm 注：样板长度为检验周长的4%。 5.2.2.2 吸收塔底圈梁、加强环及平台的公差

吸收塔底圈梁的公差检测采用预拼装后与大样对比检测方式，其偏移值为：±3mm（半径公称尺寸）。

吸收塔加强环的曲率公差决定了吸收塔加强环与壁板的贴合程度，为此吸收塔加强环的曲率公差的检测采用吸收塔加强环预拼装后与大样对比检测方式，其偏移值为：最大不超过3mm。

吸收塔平台的公差检测采用预拼装后与大样对比检测方式，其偏移值为：±4mm（半径公称尺寸）。 5.2.3 平面度公差

由于吸收塔在安装时有较严格的垂直度要求，所以吸收塔底圈梁单件制造时对扭曲度。而且组装后按图纸塔壁内圆名义尺寸内平面度允差〈2mm。

吸收塔加强环组装后平面度允差为≤5mm 吸收塔平台组装后平面度允差为≤5mm 5.2.4 垂直度公差

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由于吸收塔在安装时有较严格的垂直度要求，所以吸收塔壁板在预组装时，必须对垂直度进行测量，垂直度允差为：每层板高×0.75mm/m(mm) 5.2.5 对角线尺寸公差

对于散件出厂，并且在现场需要组装成箱型结构的部件，应在制造厂预组后，检查其对角线尺寸公差，对角线尺寸允差：3mm 5.2.6 平面度公差

对于散件出厂，并且在现场需要组装成法兰面的部件，应在制造厂预组后，检查其平面度公差，平面度允差：2mm 六、 表面质量要求

出厂前，产品表面应油漆完整、光洁无污物。对于今后需要内衬施工表面，表面质量应符合DIN28053要求。喷涂质量检测应根据国家的有关标准或规范。喷涂厚度应满足图纸要求，喷涂厚度检测采用测厚仪进行检测，每一件产品不应少于三点检测（每一个喷涂表面）。 七、 包装要求

由于吸收塔的部件主要采用散件供货，所以对于吸收塔部件需要明确包装要求，原则上应按照有关国家标准或规范要求，对于未说明的部分按下面要进行包装。

7.1 对于零散部件（例如：螺栓或单件重不超过5公斤）采用木箱或框架包装方式。

7.2 对于容易造成运输变形的部件应采用运输托架包装方式（如塔壁板、进出口段壁板）。

7.3其它应采用可靠的捆扎方式。

7.4每件应标注出包装件的总重及起吊点位置。 八、 基础划线与预埋垫铁埋设 8.1 土建交付安装的复验：

8.1.1 基础混凝土表面强度达到设计标号要求。 8.1.2 基础中心距误差≤10mm。

8.1.3 基础外型尺寸误差 +8 mm ～–5mm。

8.1.4 基础上平面标高与设计要求误差＋5mm～–10mm。

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8.1.5 埋筋顶部标高误差 ±10mm。

8.1.6 预埋件埋设后中心位置允许误差≤3mm；标高允许误差+0 mm～–5mm；表面平整度≤2 mm。 8.2 基础划线：

8.2.1 以标准柱为基准，可以根据基础外型及内部埋筋实际情况调整基础中心，以控制在±10mm为宜，并划出基础十字墨线，标记清楚。

8.2.2 以基础中心为基准，划出圈梁中心线及圆周等分线，且标记清晰。 8.2.3 格栅底板支撑梁中心划线误差±1mm，标记清晰。 九、 底部支撑梁和塔底板安装 9.1 底部环形梁安装：

9.1.1 底部环形支撑梁就位位置与基础中心距离误差±2mm。 9.1.2 底部环形支撑梁标高误差±3mm。 9.1.2 底部环形支撑梁水平允许误差2mm 9.2 格栅支撑梁安装：

9.2.1 格栅支撑梁就位位置与十字中心线距离误差±3mm。 9.2.2 格栅支撑梁标高与底部环形支撑梁标高间距离误差±1mm。 9.3 基础二次浇灌：

9.3.1 预埋的基础垫铁与环形支撑梁、格栅支撑梁必须焊接牢固，且调整垫片不准超过三块，并点焊固定。

9.3.2 二次浇灌的混凝土标号要符合设计要求，一般都高于基础混凝土标号，灌注要密实。

9.3.3 二次浇灌抹面层平整度为2m范围内±1mm。 9.4 底板安装：

9.4.1 底板与混凝土表面应密实贴合，不准有起弓突起，底板与混凝土表面不准出现空隙。在格栅支撑梁方框内，底板平整度≤3mm/m。

9.4.2 底板的对接焊缝与塞孔焊接的焊缝必须磨平，搭接焊缝及角接焊缝必须打磨成R≦5mm的圆弧过渡。

9.4.3 所有焊缝作100%抽真空检查。 9.4.4 所有焊缝作100%PT/MT检查。

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十、 壳体组合 10.1 筒体组合：

10.1.1 筒体圆周方向等分8―12点测量垂直度允许误差为测量高度H(mm)的0.7‰,且≧2mm。

10.1.2 筒体圆周方向等分8―12点测量，上口水平允许误差1.5mm。 10.1.3 筒体周长允许偏差是直径(mm)的±3‰，最大允许偏差≧30mm。 10.1.4 筒体直径允许误差是直径(mm)的±１‰，当φ≥12000mm时最大允许误差±10mm ；当8000mm≤φ<12000mm时最大允许误差±8mm。

10.1.5 筒体相邻层间连接组件相配尺寸误差应趋向一致。其相配尺寸之间的误差要求，直径允许误差2mm，周长允许误差6mm。

10.1.6 以圆周方向等分4点测量筒体圆弧曲率允许误差5mm/m。 10.1.7 筒体纵向的平直度≧4mm/m。 10.2 塔顶组合：

10.2.1 塔顶组合后直径允许误差为名义直径(mm)的１‰且当φ>12000mm时最大允许误差±12mm ；当10000mm≤φ≤12000mm时最大允许误差±10mm。 10.2.2 组件圆弧曲率允许误差10mm/1.5m。 10.2.3 组件直平度允许误差4mm/m。 10.2.4 拼板时，焊缝对口的错边量≧1mm。 10.2.5 加强梁间的距离允许误差<5mm。 10.2.6 锥体的高度允许误差±20mm。 十一、

壳体安装

11.1 筒体安装：

11.1.1 筒体安装后以圆周等分8―12点测量,直径允许误差是直径(mm)的±１‰，当φ≥12000mm时最大允许误差±10mm ；当8000mm≤φ<12000mm时最大允许误差±8mm。

11.1.2 筒体周长允许偏差是直径(mm)的±3‰，最大允许偏差≧35mm

11.1.3 筒体安装垂直度允许误差,在筒体圆周方向等分8―12点测量为测量高度H(mm)的0.7‰,且≧25mm。

11.1.4 筒体各层间对口错边量是壁厚的10%，且最大不超过1mm，内壁焊缝应打

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磨平整，外壁焊缝应满足焊缝成形要求。不同板厚的接口，外壁焊缝要打磨成圆弧过渡。

11.1.5 筒壁圆弧曲率允许误差6mm/1.5m。 11.1.6 筒壁纵向的平直度允许误差4mm/m。 11.1.7 筒体标高允许误差+20/-10mm。 11.2 环形加强筋的安装

11.2.1 环形加强筋的标高允许误差±10mm（圆周方向测8―12点）。 11.2.2 环形加强筋的水平度允许误差5mm（圆周方向测8―12点）。 11.2.3 柱形加强筋的垂直度允许误差3mm。 11.2.4 柱形加强筋的位置允许误差±10mm。 11.3 烟气进口段组合、安装： 11.3.1 烟气进口段组合：

按FGD安装施工及验收技术规范GDHB03020301-002A执行。 11.3.2 烟气进口段安装：

11.3.2.1 烟气进口段标高允许误差±5mm。

11.3.2.2 烟气进口烟道位置中心角允许误差按线性量计±10mm。 11.3.2.3 烟气进口烟道倾角允许误差±0.20。 11.3.2.4 加强筋的间距允许误差±5mm。

11.3.2.5 采用镍基合金壁板的，在施工过程中要采取有效措施保护好镍基合金表面，不能有划痕或撞击伤痕。 11.4 烟气出口段组合、安装： 11.4.1 烟气出口段组合：

按FGD安装施工及验收技术规范GDHB03020301-002A执行。 11.4.2 烟气出口段安装：

11.4.2.1 烟气出口段标高允许误差±5mm。

11.4.2.2 烟气出口段的位置中心角允许误差按线性量计±10mm。 11.4.2.3 烟气出口段的位置水平允许误差10mm。 11.5 壁板焊接检查应符合以下要求：

11.5.1 壁板对焊接逢的坡口型式、坡口角度、对口间隙应符合设计要求。

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FGD制作及验收规范(吸收塔部分)

11.5.2 壁板内衬面的焊缝做100%PT/MT检查，和2%的RT抽查，如设计无规定时应符合GB/3323-87的Ⅲ级焊缝要求。

11.5.3 壁板的T字型焊缝要做25%RT抽查，如设计无规定时应符合GB/3323-87的Ⅲ级焊缝要求。

11.5.4 支撑件焊缝作20%PT或MT检查。

11.5.5 被环形加强筋、柱形加强筋覆盖的焊缝及其他隐蔽部分的焊缝作100%RT检查，结果应符合GB/3323-87的Ⅲ级焊缝要求。 十二、

内部装置安装

12.1 喷淋层安装：

12.1.1 喷淋层支撑梁标高允许误差±3mm。

12.1.2 支撑梁的位置中心角误差按线性量计±10mm。 12.1.3 喷淋层支撑梁水平允许误差3mm。

12.1.4 喷淋层支撑梁在支撑板内与塔壁预留间隙符合设计要求且不允许有负公差。

12.1.5 各层支撑梁之间垂直距离允许误差±2mm，水平距离允许误差±5mm。 12.1.6 喷淋管道支座就位位置允许误差±3mm，标高允许误差±3mm。 12.1.7 喷淋管道必须固定牢靠，喷淋管连接必须符合树脂粘接工艺要求，喷淋管道安装后轴线位置允许偏差±5mm。

12.1.8 喷嘴应通畅无堵塞现象，其安装方向及雾化角度符合设计要求。 12.2 除雾器安装：

12.2.1 除雾器支撑梁安装标高允许误差±3mm，水平距离允许误差+5mm/-0。 12.2.2 除雾器支撑梁在支撑板内与塔壁间预留的间隙应符合设计要求且不允许有负公差。

12.2.3 除雾器支撑梁水平允许误差3mm。

12.2.4 挡板与支撑梁标高允许误差为±2mm，除雾器挡板水平允许误差为3mm（圆周方向测8―12点）

12.2.5 除雾器支架应放置平整，除雾器挡板方向应符合设计要求与烟气流向相反。

12.3.6 吸收塔界面冲洗水管及除雾器冲洗水管，应与支架结合紧密，安装角度

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及方向正确。

12.3.7 冲洗水管需要焊接联接时，参见“PP/PE管材焊接工艺要求”执行。 十三、

塔顶安装

13.1 塔顶安装标高允许误差±20mm。 13.2 塔顶边缘水平允许误差±10mm。 13.3 塔顶坡度允许误差±10mm。 13.4 塔顶中心漂移允许误差20mm。 十四、

壳体外部附件

14.1 人孔，检修门安装：

14.1.1 人孔，检修门的位置尺寸误差±10mm。 14.1.2 人孔，检修门标高允许误差±10mm。 14.1.3 检修门开关灵活，滑道动作无卡、涩现象。 14.2 管接头，测量孔安装：

14.2.1 管接头，测量孔安装位置尺寸允许误差±3mm。 14.2.2 管接头，测量孔安装标高允许误差±3mm。 14.2.3 管接头，测量孔安装倾角允许误差±0.5°。

14.2.4喷淋管道接管座中心位置、标高，必须与管道支架梁上的管道安装孔一致，允许误差+3/-0mm。

14.2.5 搅拌器接管座中心位置、标高允许误差±5mm，角度允许误差±0.5°。 14.2.6 氧化空气管接管座中心位置、标高允许误差±5mm，角度允许误差±0.5°。

14.2.7 所有接管座焊缝100%PT检查符合要求。 14.3 梯子平台：

14.3.1 梯子平台安装位置允许误差±10mm。 14.3.2 梯子平台安装标高允许误差±10mm。

14.3.3 平台联接口平整，无突起，格栅方向一致，固定牢靠。 14.3.4 栏杆平整光滑无毛刺，联接牢固可靠。

14.4 循环浆液泵入口滤网安装中心位置、标高允许误差±5mm。 14.5 排空箱安装：

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FGD制作及验收规范(吸收塔部分)

14.5.1 安装位置尺寸误差±10mm。 14.5.2 安装标高允许误差±3mm。

14.6 喷淋管道、氧化空气管、循环水管、冲洗水等管道安装按“电力建设施工及验收技术规范（管道篇） ”与“DL/T5047-95电力建设施工及验收技术规范（锅炉篇）”执行。 14.7 搅拌器安装：

14.7.1 固定牢靠,联结接口处严密无泄漏。 14.7.2 转动灵活，没有卡、涩现象。 十五、

内衬

15.1 内衬施工前必须具备的条件：

15.1.1 所有与塔体相焊的焊接及焊接检验工作全部结束。

15.1.2 敷设内衬的基体上不准再动用电、火焊接切割等其他加热工作。 15.1.3 对接焊缝必须磨平，搭接、角接的焊缝打磨成R>5mm的圆弧过渡。 15.1.4 要敷设内衬的表面应平整，凹坑应补焊打磨平整，凸出处应打磨平，有棱角处应打磨成R>5mm的圆弧过渡。

15.1.5 要敷设内衬的表面应清扫洁净，不能有油污，杂质，锈斑，并要求表面的粗糙度达到Sa2１－２级。

15.1.6 内衬施工全过程环境温度应>5℃，相对湿度<65%。

15.2 内衬的施工规范要求详见 衬胶／涂磷相应的施工及验收技术规范。 十六、

油漆

16.1 油漆之前必须清除其表面油污，杂质，锈斑，并露出金属光泽。 16.2 油漆应均匀且与基体结合密实，应没有起皱、翘裂、龟裂等缺陷，油漆表面不允许留下流淌痕迹以及明显涂刷痕迹。

16.3 在多涂层施工时，必须留有必要的干燥时间，以保证层间结合密实，没有分层现象。

16.4 油漆品种及油漆层厚度应符合设计要求，如设计无明确规定时，应遵循以下规定：

衬胶表面、接触的表面，被保温层覆盖的表面，刷设计规定的运输保护漆，干膜厚度为60μm—80μm，现场安装后，对损坏处用相同的漆进行漆修补，修补后，

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FGD制作及验收规范(吸收塔部分)

干膜厚度为60μm—80μm。对于裸露在保温层外的构件，如平台、拉杆、支吊架等，出厂时，必须刷设计要求的底漆，干膜厚度≦80μm。安装完成后，由安装单位现场涂刷中间层和面层，中间层用环氧树脂云母漆涂刷两遍，其干膜厚度≦60μm，表面层使用聚氨酯漆涂刷两遍，其干膜厚度≦60μm，此类构件防腐油漆的干膜总厚度应≦２００μm。 面漆颜色要符合设计或业主确定的色标。 十七、

保温与外装饰板

17.1 保温施工：

17.1.1 保温构架根据设计要求固定焊接牢靠，且在内衬敷设施工前完成。 17.1.2 保温层结构及厚度按设计要求而定，一般厚度大于100mm时应分层，保温层应拼接严密，贴合密实，层内接缝必须错开，层间覆盖必须骑缝，绑扎必须牢固，固定必须可靠。 17.2 外装饰板的安装：

17.2.1 装饰板平整不翘起，搭接密实贴合。

17.2.2 装饰板的搭接缝必须错开，搭接方向要有利于防止雨水和浆液流入保温层，搭接方向应正确一致，固定可靠结实。接缝处应设置必要的密封避免雨水的渗入。 十八、

充水试验

18.1 充水高度遵照设计要求执行，无明确规定时一般以吸收塔运行最高液位+100mm为基准。

18.2 充水试验采用的水质不得低于工艺水水质，水温不低于５℃，试验过程检查各接口结合面应严密无泄漏。

18.3 自充水试验开始到保持最高水位４８小时期间，严密监测基础沉降和与之相连的管道的变化，如实填写观测记录。

18.4 一般观察4、8、12、16点，分别在0、1/2、3/4、设计最高液位、最高水位保持４８小时后，观测并记录基础沉降量。只有在各个阶段内的沉降稳定后才能进入下一阶段。所有测点的沉降量必须得到设计的评估，并符合设计的要求。 十九、

基础的沉降观测

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19.1 从基础交安开始，直到整套装置验收移交期间，要定期、按阶段对基础沉降进行观测和记录，并作为竣工资料移交业主。

19.2 一般观察4、８、１２、１６点，沉降量和相对沉降必须符合设计要求。设计无明确要求时，充水试验后，基础总的均匀沉降应≧30mm，充水试验阶段的均匀沉降应≧20mm，总的不均匀沉降应≧10mm。 二十、本规范疏漏的弥补

本规范疏漏或有关要求低于国家标准时，应按国家标准执行。

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