目录
第一章 总说明 ........................................................ 1 第二章 工程概况....................................................... 3 一、工程概况 .......................................................... 3 第三章 施工总体方案及施工组织安排 ..................................... 6 一、车站主体结构施工方案概述 .......................................... 6 二、车站主体结构施工顺序安排 .......................................... 6 三、车站主体结构施工工艺流程 .......................................... 7 四、车站主体结构进度安排 .............................................. 7 五、施工设备与劳动力安排 .............................................. 9 六、施工组织管理 ..................................................... 10 七、施工场地布置 ..................................................... 12 第四章 结构工程施工准备 .............................................. 13 第五章 结构工程施工方法 .............................................. 14 一、单段施工步序 ..................................................... 14 二、接地网施工 ....................................................... 17 三、垫层施工方法 ..................................................... 18 四、底板施工方法 ..................................................... 18 五、侧墙、端墙施工方法 ............................................... 19 六、结构立柱施工方法 ................................................. 20 七、楼（顶）板、梁施工方法 ........................................... 20 八、盾构环的制作及安装方法 ........................................... 21 九、抗浮压顶梁 ....................................................... 23 十、内部结构施工 ..................................................... 24 第六章 结构工程施工技术措施 .......................................... 25 一、模板工程施工 ..................................................... 25 二、预埋件及预留孔施工技术措施 ....................................... 32 三、钢筋工程施工技术措施 ............................................. 33 四、混凝土施工技术措施 ............................................... 36
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五、诱导缝及施工缝施工措施 ........................................... 41 六、车站结构抗浮措施 ................................................. 45 七、车站结构测量措施 ................................................. 46 八、顶板回填及路面恢复 ............................................... 46 第七章 结构工程施工质量保证措施 ..................................... 48 一、施工控制 ......................................................... 48 二、裂缝控制 ......................................................... 49 三、防渗漏保证措施 ................................................... 51 四、对预埋件、预留孔洞的保证措施 ..................................... 52 五、结构模板与支架施工质量措施 ....................................... 53 六、结构混凝土的质量保证措施 ......................................... 54 第八章 结构工程施工工期保证措施 ..................................... 56 第九章 结构工程施工安全保证措施 ...................................... 58 一、施工现场规范要求 ................................................. 58 二、进入基坑要求 ..................................................... 58 三、高处作业安全措施 ................................................. 58 四、支架和支架工程安全措施 ........................................... 59 五、满堂支架搭设安全措施 ............................................. 59 六、支架和支架拆除安全措施 ........................................... 60 七、模板工程安全措施 ................................................. 60 八、加强监控量测，确保安全 ........................................... 61 九、认真实施标准化作业，确保安全 ..................................... 61 第十章 现场文明施工措施 .............................................. 62
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第一章 总说明
1、编制依据
〈1〉国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准: 《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）2011版 《大体积混凝土施工规范》（GB50496-2009）
《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001） 《市政地下工程施工及验收统一标准》（DBJ08-236-2006） 《地下工程防水质量验收规范》（GB50208-2002） 《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011） 《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010） 《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001） 《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-91） 《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005） 《建筑施工现场环境卫生标准》（JGJ146-2004） 《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；
《建筑施工扣件式钢管支架安全技术规范》（JGJ130-2001）； 《建筑施工碗扣式钢管支架安全技术规范》（JGJ166-2008）； 〈2〉招投标文件
〈3〉《南市站主体结构施工图》图纸会审记录及相关会议纪要
〈4〉轨道交通1号线一期土建工程土建施工图纸、业主提供的参考资料等； 〈5〉现场调查资料、场地影响范围内建、构筑物调查报告；
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〈6〉南市文明施工标准化工地建设标准（包含临时建筑）； 〈7〉南市安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定； 〈8〉相关会议纪要、工作联系单。 2、编制原则
〈1〉有效的指导施工队伍按设计图纸和施工规范进行主体结构施工； 〈2〉确保工程质量及施工安全，优化施工工艺和资源配置，降低施工成本； 〈3〉倡导文明施工，争创优质工程。 3、编制范围
南市站主体结构梁、板、柱、墙、孔洞、预埋件等部分。
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第二章 工程概况
一、工程概况
1、工程位置
南市站是轨道交通1号线工程的一个中间站，西接将军山站，东接诚信路站。本站位于金阳区林城西路与与云潭北路交叉口以西，沿林城西路呈东西向布置。车站周边内现状多为空地，其中北侧有2F~3F的房屋，南侧多为2~3F砼房屋及简易房，基础埋深均不大。林城西路道路红线宽60m，双向6车道。
2、结构形式
南市站为明挖地下一层侧式站台车站，车站总长220.20m，标准段宽65.95m。车站设计起点里程为YDK3+187.95，车站设计终点里程YDK3+408.15。车站有效站台中心里程设计地面高程为1280.677m，覆土厚度2.967m。底板埋深约
10.558~12.288m，局部过轨通道、风道埋深约15.9m、13.823m、13.067m。车站共设8个风亭、4个出入口和1个消防通道。
3、主体结构设计
本站主体结构采用顺作法施工，结构采用防水钢筋混凝土结构自防水与外包式防水层相结合的防水模式。
主体结构尺寸如下：
车站主体结构尺寸有：侧墙厚：700mm；车站主体顶板厚：800mm；架空底板厚800mm；底板厚：800mm；框架柱：Z1为900*900mm，Z2为900×1000mm，AZ1为700*700 mm，AZ2为900*700 mm，AZ3为900*500mm，AZ4为700*500 mm；AZ5为1050*700 mm；梁:底暗梁DAL1尺寸：800 mm×800 mm；底暗梁DAL2尺寸：800 mm×600 mm；底暗梁DAL3尺寸：800 mm×700 mm；底次梁DCL1尺寸：800 mm×1250 mm底次梁DCL2尺寸：800 mm×1300 mm；底次梁DCL3尺寸：800 mm×1200 mm；顶暗梁TAL1尺寸：800 mm×800 mm；顶暗梁TAL2尺寸：600 mm×800 mm；顶暗梁TAL3尺寸：500 mm×800 mm；夹层暗梁JCAL3夹层暗梁尺寸：400 mm×300 mm；站厅层净高3560 mm，站台层标准段处净高4960 mm。车站主体结构纵断面见图1-1，横剖面图2-2、3-3、4-4、5-5、6-6、7-7、8-8、9-9详见附图。 4、主体结构混凝土设计
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(1) 顶板、顶梁、底板、底梁、侧墙、端墙：C35、P8防水混凝土； (2) 架空底板（中板）、梁及内部结构：C35混凝土； (3)立柱：C45混凝土，（顶板节点处为C45，p8)；
(4)后浇顶板孔洞采用C35、P8补偿收缩混凝土，后浇中板孔洞采用采用C35补偿收缩混凝土；
(5)挡土墙采用C30混凝土； (6)道床内回填采用C20早强混凝土。 5、主要工程数量
主要项目 底板混凝土 底板梁混凝土 中层板混凝土 中板梁混凝土 顶板混凝土 顶板梁混凝土 侧墙混凝土 矩形柱混凝土 垫层 钢筋
数量 3251.30 645.01 1115.10 557.47 2688.07 955.14 3302.02 311.33 787.65 2245.102 备注 立方米 立方米 立方米 立方米 立方米 立方米 立方米 立方米 立方米 吨 6、结构工程施工特点与施工控制重难点 (1) 施工特点
①本站为地下两层结构，所处位置为富水砂层，结构底板位于自然水位之下，防水质量要求高。
②场地狭小,且车站内含盖板桥、暗涵，施工作业难度大。 ③结构形式复杂，板与侧墙均较厚，为大体积混凝土施工。 (2) 施工控制重难点
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①本工程关键工期要求很紧，需要统筹策划、协调安排，严格控制工程施工进度。
②防水施工是本工程贯彻绐终的质量控制重点，同时也是本工程的施工技术难点之一。防水施工是一个复杂的系统工程，牵涉面广，主体为混凝土自防水，主体结构外防水及施工缝、诱导缝、结构接口部位防水等各个环节的防水质量综合体现，任何一个环节做得不好，都有可能对整体防水效果产生很大的影响，在整个施工过程中必须加强全过程控制，确保每一道工序防水质量。
③在结构施工前，对导线点和水准点进行符合，施工时做好工程结构测量放样，确保结构尺寸准确是确保结构质量的一个重要环节。
④确保工程周边环境的安全。
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第三章 施工总体方案及施工组织安排
一、车站主体结构施工方案概述
1、青山湖大道站主体结构采用明挖顺作法进行施工。
2、主体结构施工依照“纵向分段，竖向分序”流水作业, 每段从下到上顺作施工。
3、结构顶板、中板采用木模板立模，侧墙采用定型钢模板立模，底模在跨度小于等于8米时混凝土强度达到75%后拆除，在跨度大于8米时混凝土强度达到100%后拆除，在未浇筑顶板混凝土之前不得拆除中板下的支架。模板与支架的配置在满足现场施工的前提下经济合理的配置。钢筋现场按设计及规范要求加工安装。混凝土采用商品混凝土，泵送入模，插入式振动器振捣。
4、分段长度考虑结构受力、一次混凝土灌注能力、混凝土水化热、结构防水、抗裂、混凝土收缩与徐变等的影响，并结合本车站的具体特点综合考虑。施工分段划分的原则如下：
①施工缝设置于纵梁弯矩、剪力最小的地方，即跨距的1/4～1/3位置。 ②分段位置和各层板上楼梯口、电梯井口及侧墙上的通道位置尽量错开。 ③根据设计与技术规范要求，施工分段长度一般考虑在24m左右。
二、车站主体结构施工顺序安排
车站主体结构依据分段原则，将分8段进行施工，随基坑开挖顺序从东向西流水施工此8个施工段。具体分段示意图如图3-1所示（详见附图一）。
图3-1 车站主体结构分段及施工顺序图
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三、车站主体结构施工工艺流程
车站结构施工流程见图3-2。
接地网施工 垫层施工 底板、底板梁及部分侧墙施工 拆除第三道支撑 负二层柱、侧墙 中板、中板梁及部分侧墙 拆除第二道支撑 负一层柱、侧墙施工 顶板及顶板梁施工 拆除第一道支撑 顶板防水施工 压顶梁施工 土方回填施工 图3-2 车站结构施工流程图
四、车站主体结构进度安排
1、单段结构施工作业时间分析
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表3-1 车站主体结构施工作业时间表
底板及部作业 名称 底板接地 底板垫层 底板及部分侧墙钢筋 绑扎及支模 分侧墙混凝土浇注及等强 作业 时间 1d 1d 负二层立负二层立柱、作业 侧墙钢筋绑扎名称 及支模，同时柱及侧墙混凝土浇注及等6d 7d 1d 负一层立浇注负一层中板及中板梁及等强 柱、侧墙拆除第二道支撑 钢筋绑扎及支模，同时搭设中间支架 7d 1d 5d 拆除第三道支撑 安装负二层侧墙掖角、中板、中板梁模板、绑扎钢筋 搭设中间支架 强、搭设剩余支架 作业 时间 5d 7d 安装负一负一层立柱及作业 侧墙混凝土浇名称 注及等强、搭设剩余支架 层侧墙掖4d 角、顶板、浇注顶板及顶板梁模板、绑扎钢筋 顶板梁 作业 时间 7d 4d 1d 车站主体结构单段作业时间按57天来安排。因为侧墙是采用侧向支模施工，除第一段影响关键工期外，后续各段不占总工期影响，所以后续各段单段作业时间按50天考虑即可。
2、施工进度计划及管理方法
（1）施工进度计划见附图二施工进度横道图
车站主体结构工程计划2012年7月28日开始施工，2012年12月28日施工完，
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共计154天。
（2）施工进度管理方法
1）根据业主关键工期要求，指定工期计划，对确定的工期计划采用Project软件，对现场施工进度实行追踪动态管理，落实计划的实施与完成情况。
2）施工过程中，将施工计划网络按各个阶段所展开的工序逐一分解到作业层，采用各种控制手段保证项目及各项工程活动按计划开始，在施工过程中记录各个工程活动的开始和结束时间及完成程度。
3）根据业主关键工期要求，制定年度计划，并将年度计划分解到每季、每月、每周，并通过生产交班会落实每天的进度，形成项目部日常的计划管理，通过日保周，周保月，月保季，季保年度计划的计划落实体系；在每月末、每周未按各活动的完成程度对比计划，确定整个项目的完成程度，并结合工期、生产成果、劳动生产率、材料的实际进货、消耗和存储量等指标，评定项目进度状况，分析其中的原因，保证工作顺利实施。
五、施工设备与劳动力安排
1、机械设备配备
主要起吊设备：1台50吨履带吊、2辆汽车吊、1台3t叉车等。
主要钢筋施工设备：电焊机10台、钢筋弯曲机2台、钢筋切断机2台、车丝机1台、氧焊设备等。
主要混凝土施工设备：混凝土输送泵2台（租赁）、混凝土振动棒10台等。 2、施工劳动力组织
施工作业队单工序劳动力配备表（高峰期） 序号 1 2 3 4 5 6 7 工种 施工作业队队长 副队长 领工员 试验员 架子工 电工 木工 人数（人） 1 1 2 1 15 2 15 9
9 10 11 12 13 14 15 钢筋工 砼工 电焊工 防水工 普工 模板工 其他 合计 20 15 10 5 20 15 5 127 六、施工组织管理
1、现场管理人员安排
结构工程涉及到钢筋、模板、混凝土以及防水等工作。施工中每一环节对施工质量影响很大，是本工程施工质量控制的重点，也是难点，模板与支架的安全也是施工控制的重点之一。为了确保施工质量和安全，加强施工组织管理及工序技术衔接，施工过程中在落实部门岗位责任制的基础上实行行政领导和主要管理人员工地值班制度和工序技术负责制度。初步安排如下表。
现场管理人员安排表
序号 工序或工作内1 2 3 4 容 施工总负责 生产总负责 安全总负责 技术、质量总负责 工程部 施工现场管理5 及工序组织协调 安环部 综合部 计划部 陈明利 杨焕培 王 健 安全、文明施工管理 文明施工、后勤管理 计量管理 党 成 生产管理 主要责任人 项目经理 副经理 安全总监 项目总工 曾德成 杨忠义 胡玉镇 曹 平 备注 10
物资部 财务部 质检室 刘 涛 秦红洛 杜建明 物资协调管理 资金管理 质量管理 定位测量、测量管理、监6 施工测量及监测 工程部 于文亮 测点埋设、监测实施、数据处理 合理组织原材料的采购、7 物资设备管理 物资部 刘涛及相关人员 验收和保管；原材料、机具、设备的合理调配，对工程材料、机电设备的质量和管理负责 施工质量检查，按合同、设计、规范要求施工；按施工队 8 质量管理与工序报验 工程部 质检室 安环部 9 安全管理 施工队 基底处理及接地网、垫层施工 结构钢筋工程施工 工程部 施工队 工程部 施工队 工程部 12 模板与支架安装、拆除施工 质检室 施工队 工班长 现场技术员 三检制、报验程序进行隐质检人员 陈明利 工班长 技术员 工班长 技术员 工班长 技术员 质检人员 工班长 蔽工程、各工序检查评定 施工安全检查、安全培训教育、文明施工、环境保护等工作 生产过程安排、指导、监督检查 生产过程安排、指导、监督检查 生产过程安排、指导、监督检查； 10 11 11
13 混凝土浇筑、养生及成品保护 工程部 施工队 技术员 工班长 生产过程安排、指导、监督检查； 2、管理职责和程序
施工过程中，技术部各工序技术负责人负责现场工序的技术指导、技术监督，并及时处理施工中遇到的技术问题，及时反馈信息；技术部门还要对施工计划、材料计划等进行管理。工程部各工序负责人负责现场施工安排与实施情况检查、督促落实，对现场资源配置与调度进行管理，及时处理问题；安排领工现场24小时值班。
七、施工场地布置
详见图3-3 施工场地平面布置图（见附图三）。
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第四章 结构工程施工准备
1、在结构施工前，先对导线点和水准点进行复测，并经监理复核。基坑开挖至设计标高后进行测量、放样及验收，严禁超挖。
2、在有接地网的结构段，垫层施工前首先进行接地网施工，接地网施工结束后，再施做垫层。
3、扎扎实实作好图纸会审工作，并对侧墙、立柱、顶板模型支撑系统进行设计、检算，报审批准后，根据施工进度提前安排进料。
4、提前进行防水材料的进料、检验。
5、对结构施工顺序、施工进度安排、施工方法及技术要求向工班及全体管理人员进行认真交底。
6、因为车站主体结构板、梁及墙依据分段施工时每段混凝土体积较大，方量较多，特别是底板属于大体积混凝土，所以在每次底板与底板梁、中板与中板梁、顶板与顶板梁大方量浇注时确定采用两台汽车泵同时进行浇注。
7、为了保证浇注期间的水电供应，现场确定将降水时的250KW应急发电机作为应急电源，确保施工连续。施工场地水源将基坑降水井所排地下水作为应急水源，确保浇筑完的混凝土能够有效养护。
8、因为是大体积混凝土浇注，且处于夏季高温天气，所以当每次底板与底板梁、中板与中板梁、顶板与顶板梁大方量浇注时配备12台振动棒，其中每个汽车泵出混凝土孔处配备3～4台振动棒，确保振捣及时，另外4台作为应急使用。
9、大体积混凝土浇注时因为需要连续作业，所以提前将混凝土浇注工班工人进行分班，确保浇注连续，从而保证施工质量。
10、大体积混凝土表面水泥浆较厚，且泌水较多，应仔细处理。采用二次振捣，二次刮杠找平、二次摸压的方式。
11、因为大体积混凝土浇注必须连续，所以首先我部要求首选的鸿建混凝土拌合站要有应急搅拌楼确保我部混凝土浇注时的混凝土供应连续，如若供应不上，则由我部另外一家中意拌合站依据同样配比进行供应（其中混凝土中水泥采用同一品牌及规格），确保施工连续和施工质量。
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第五章 结构工程施工方法
一、单段施工步序
结构由下至上顺作法施工，车站主体结构施工步序如图5-1。钢支撑的具体拆除方法见钢支撑架设与拆除施工方案。
图5-1 车站主体结构施工步序图
步序 图 示 说 明 第一1．接地网在车站及停车线底板步：垫层下面； 接地2．采用人工开挖一次成型，避网及免二次开挖扰动原状地基； 垫层3．垫层施工注意保护好接地网。 施工 第二步：底板、部分侧墙施工 1 1．绑扎底板、底板梁及部分侧墙钢筋； 2．浇筑底板、底板梁及部分侧墙混凝土。 14
第三步：1．待底板及侧墙混凝土强度达拆除75%以上时，拆除第三道钢支第三撑。 道支撑 第四步：1．绑扎侧墙及中柱钢筋； 负二2．安装侧墙模板单侧支架，中层侧柱模板支架； 墙、3.浇注侧墙及中柱混凝土。 中柱施工 第五步：中板及中板梁施工 1．待侧墙浇筑完成并拆除模板和侧向支架后完成中板下碗扣支架搭设； 2．安装中板、中板梁模板和绑扎钢筋； 3．浇筑中板及中板梁混凝土。 15
第六步：1．待中板及侧墙混凝土强度达拆除75%以上时，拆除第二道钢支第二撑。 道支撑 第六步： 1．绑扎侧墙及中柱钢筋； 负一2．安装侧墙模板单侧支架，中层侧柱模板支架； 墙、3.浇注侧墙及中柱混凝土。 中柱施工 第七1．待侧墙浇筑完成并拆除模板部：和侧向支架后完成顶板下碗顶扣支架搭设； 板、2．安装顶板、顶板梁模板和绑顶板扎钢筋； 梁施3．浇筑顶板及顶板梁混凝土。 工 16
1．待顶板混凝土强度达75%以第八上时施作顶板防水层和保护步：层； 顶板2．浇筑压顶梁混凝土，拆除第覆土一道钢筋混凝土支撑后覆土施工 并恢复路面交通。 二、接地网施工
1、接地网施工方法
1) 在每段基坑开挖至基底设计高程时，测放出水平接地极、垂直接地极、水平连接带、接地引入线及自然接地体位置，开始进行接地网施工。
2) 水平接地极、水平连接带、接地引入线均采用50mm×5mm扁铜，材质为T2紫铜，垂直接地极采用直径17.2mm，长度3m的连铸铜包钢接地极。水平接地网采用人工平铺埋设；对于接地引入线在采用专门的接地引入装置，保证钢筋与引出线之间的绝缘要求及防水要求；垂直接地极采用人工进行打入，打入至设计标高后，采用III型热熔扁接头与水平接地极进行焊接；自然接地体采用风镐将钻孔桩主筋凿出，然后与之焊接。
3) 为使接地体形成连通回路，水平接地体交叉、水平均压带的对接均采用普通铜焊，保证牢固、无虚焊。接地网施工时，以尽量减少接地体的连接点为宜。
2、接地网施工技术措施
1) 接地网在车站底板以下0.6m，若接地网穿越下翻梁时，仍保持梁底以下0.6m的相对关系。
2) 接地网的引出线要求引出车站底板以上0.1m，为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，用接地引入装置进行绝缘处理和防渗处理。
3) 接地网施工过程中根据现场进度进行接地电阻测试，暂定测试三次，确保接地电阻≤0.5Ω，整个接地装置的接地电阻应满足国家相关标准规定及设计有关规定，如测试后算出接地电阻不能满足要求，根据现场情况采取加大接地网面积、
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深打垂直接地极等补救措施。
4) 接地网施工全过程应严格按GB50169-92《电气化装置安装工程接地装置施工及验收规范》的有关要求进行。
5) 施工完成后，接地引入线需要妥善保护，以免丢失、断裂。
6) 在垫层施工期间，不仅对接地引出线进行绝缘处理，而且采取有效的保护装置并设立明显标志保证其不受损坏。
7) 接地网施工时，应对其进行检测。
三、垫层施工方法
1、垫层浇筑前及结构施工期间，将地下水位控制到垫层底以下0.5m。 2、灌注前认真检查、核对接地网线。采用商品混凝土泵送入模，振捣密实，分段对称连续浇注。
3、因为底板直接在已做好的垫层上施工，所以为给底板施工创造条件，在垫层施工时注意以下几点：
1) 机械开挖尽量一次成型，避免二次开挖扰动原状地基，增加回填数量和施工难度。
2) 垫层向底板施工分段外延伸2.0m以上。
4、根据预先埋设的标高控制桩控制垫层施工厚度满足设计要求，并及时收面、养生，确保垫层面无蜂窝、麻面、裂缝，垫层施工允许偏差按下表执行。
垫层允许偏差表
序号 1 2 厚度 高程 项 目 允许偏差 （mm） +30 -20 +5 -10 检查频率 范 围 每施工段 10m 点 数 ≥4 ≥4 尺量 水准仪量 检查方法 四、底板施工方法
1、车站底板、部分边墙紧随垫层之后施工。 2、车站底板、部分边墙钢筋及混凝土施工：
钢筋在地面加工制作好后，吊入基坑内绑扎，焊接质量和搭接长度满足规范及设计要求；制作安装好的钢筋经监理工程师检查合格后安装堵头模板、各种预埋件、预留孔；并经检查、核对无误后浇注底板混凝土。采用商品混凝土泵送入模，插入
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式振捣棒振捣，分层、分段对称连续浇注。
3、对于有上翻梁的地方，混凝土浇筑一般采用一次性浇筑，如现场出现变形较大的情况时，在需要应急的情况下先进行底板混凝土浇筑，然后进行上翻梁的浇筑。
五、侧墙、端墙施工方法
1、找平层施工
先对围护结构渗漏进行认真堵漏或引排处理，满足要求后施工。 2、下段部分侧墙混凝土浇筑与底板（底梁）一起施工；
3、待底板及下段侧墙混凝土强度达到75%以上时，拆除第三道钢支撑，拆除第三道支撑后进行负二层立柱、侧墙施工，待侧墙钢筋及支架施工过程中搭设中间碗扣支架，然后等侧墙浇注完成具备拆模条件后将侧向支架往下一段推移，然后将剩余的碗扣支架接通后搭设剪刀撑、扫地杆等剩余杆件，然后再进行中板施工；
5、待中板混凝土强度达到75%以上时，拆除第二道支撑，之后参考负二层方法施工负一层侧墙、立柱及顶板；
6、侧墙、端墙模板与支架系统
主体结构侧墙模板体系由18mm厚胶合板、H20木工字梁、横向背楞和专用连接件组成；胶合板与竖肋(木工字梁)采用自攻螺丝和地板钉正面连接，竖肋与横肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。两块模板之间采用芯带连接，用芯带销固定，从而保证模板的整体性，使模板受力更加合理、可靠。单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成，其中：埋件系统包括：地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和横梁。根据本工程地下各层的高度,选择架体高度有以下规格：H=3800标准节、H=1800加高节、H=500加高节进行组装，单侧支架相互之间的距离为800 mm（800mm厚端墙位置间距为700mm）。而盖板桥底下因为斜撑支架体系无法吊装、运输和安装，所以模板采用P6015、P1015组合钢模板，竖向背楞及横向背楞均采用50×100MM方木。侧墙竖向背楞间距：500 MM,横向背楞间距：600 MM。另加设φ48×3.5mm的钢管水平支撑，支撑于横楞上，横向贯通。
模板与支架系统进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。为了保证结构不侵线，我部根据开挖出来钻孔桩的情况，在保证结构厚度的情况下，在侧墙、端墙立模的时候将立模线外放2~4cm。具体各支架体系及模板计算
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过程见《青山湖大道站模板、支架专项方案》。
7、钢筋在地面加工，在基坑内绑扎，钢筋安装完之后安装模板。
8、泵送混凝土入模，分层分段对称浇注至设计标高。采用插入式振捣棒，保证墙体混凝土密实。
六、结构立柱施工方法
1、在结构底板或楼板施工完后进行结构立柱施工。 2、立柱模板与支架系统
立柱模板采用木模板，模板支撑系统采用柱箍及钢管斜支撑。模板与支架系统进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。
3、钢筋在地面加工，在基坑内绑扎，钢筋安装完之后安装模板。
4、泵送混凝土入模，分层分段对称浇注至设计标高。采用插入式振捣棒，必要时采用附着式振捣器辅助，保证混凝土密实。
七、楼（顶）板、梁施工方法
1、楼（顶）板、梁模板与支架系统
板梁模采用在方木上木模板，利用满堂红钢管支架支撑，模板与支架系统进行受力检算，确保支撑系统强度、刚度、稳定性满足施工要求。为了保证结构净空高度，在板、梁立模的时候将立模标高提高2cm作为板预留沉降量，并沿纵向和横向设置预留上拱度，规范规定起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000，这里暂定为3cm，具体起拱值根据不同跨度和现场情况可稍做调整。
模型按设计预留上拱度，支架在顶板达到设计和规范强度后拆除，避免板体产生下垂、开裂，施工中，对支撑系统所用的钢管、木材、支架质量经常进行检查，有质量隐患的及时淘汰退场。
2、钢筋在地面加工，在基坑内绑扎，钢筋安装完之后安装模板。
3、采用泵送混凝土，分层分段对称浇注。顶（中）板混凝土终凝之前做好压实、提浆、抹面工作。
4、对于浇注后的楼板，由于跨度较大，在楼板达到设计强度后方可拆除支架。 5、严格按照设计要求施工诱导缝，包括钢筋的下料就对诱导缝进行考虑。
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八、盾构环的制作及安装方法
1、盾构环的制作
（1）材料：采用厚为10mm的Q235钢板制造
（2）尺寸：内径6500mm，外径6520mm（考虑加工精度及盾构始发所需，将盾构预埋钢环半径外放30mm，即内径6560mm，外径6580mm），外侧加180mm宽环向圆弧法兰，内侧加焊30mm宽环向圆弧法兰，具体见设计图纸及加工图纸。
（3）钢环分成4块加工（四等分），螺栓采用M20高强螺栓。
（4）锚筋采用二级16（L=560mm钢筋单排）、二级12（L=420mm钢筋单排），固定在环板上，至少有12根与端墙主筋焊接，具体布置详见设计图纸。
2、制作要求
（1）钢环制作精度直径允许误差20mm。 （2）预埋件安装误差为±10mm。
（3）加工时需连续施焊，不渗漏，焊缝高度为8mm。
（4）为防止吊运、安装时钢环产生变形，采用角钢在环内加撑减小变形。 （6）盾构环板除与混凝土接触面外，其余部分均须涂刷防锈漆两道（红丹二度）。
2、盾构环的安装 （1）测量放样
在浇筑完毕端头井底板及部分侧墙之后，精确底地放出盾构环中心点及圆环线并做好标记。并应经监理、第三方测量复测检查后确保准确无误。
（2）安装洞口处主体钢筋 1）端墙钢筋
按照施工图纸要求绑扎端墙钢筋，竖向主筋与横向分布筋在洞口处应按照设计图纸要求截断或弯折，预留出盾构钢环位置，。
2）洞口环向加强筋
按照设计要求做好盾构钢环外加强环梁，具体环梁配筋图如下图所示：
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3）盾构钢环两排16及12锚筋预埋在端墙内，按照设计要求与端墙主筋焊接（至少12根），待盾构钢环安装就位并校核无误后，将所有预埋筋与钢环按要求焊接。
（3）安装盾构钢环
盾构钢环吊运至盾构井内之前，应在地面进行试拼装（拧紧对接螺栓），保证分块之间能够准确对接，然后将上下半圆的螺栓松开，将整个盾构钢环分为两块整体吊装，同时，为了保证吊装时不变形，在两个半圆既有角钢支撑上加焊L80角钢加固
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（4）安装手拉葫芦
在盾构钢环上部相应两个桩上通过打设高强螺栓来设置手拉葫芦，便于矫正钢环的预埋精度。
（5）吊运安装
1）从端头钢支撑空隙将盾构钢环下吊至盾构井底部，由于盾构钢环采用两片拼接后整体吊装，盾构钢环在洞口处应作一定的倾斜后才能通过。
2）将铁链固定在盾构钢环上，采用人工手拉葫芦将盾构钢环平移至钢环安装位置，平推钢环就位，卸下铁链。
3）上半圆钢环吊运安装与下半圆基本相同。 （6）混凝土浇筑振捣 1）下半圆
为保证钢环下部的墙体混凝土浇筑密实，在钢环上开两个直径150mm的洞口，洞口位于钢环宽度中心，位于圆心铅垂线两侧1000mm左右范围内。
待墙体混凝土浇筑完毕后，清除洞口多余混凝土，用等大小钢板将洞口补上，必须采用坡口焊，焊缝高度等同于钢环厚度，焊接完毕后将焊缝位置磨平。
2）上半圆
为了尽量少留施工缝，上半圆混凝土与未浇筑的扶壁柱及其之间的端墙一起浇筑。
对于两个侧面及顶部与盾构环相切的部位，必须采用人工多次振捣密。
九、抗浮压顶梁
1、抗浮压顶梁与主体结构的施工穿插进行，在车站主体结构顶板施工完等强后，施作顶板防水层，然后再分段施工抗浮压顶梁。
2、在施工过程中为提高结构抗浮作用，降低基底地下水对车站结构的不良作用，设计在车站顶板与冠梁之间设置压顶梁。顶板抗浮压顶梁在车站顶板防水层施工完毕后开始分段施工。
3、施工过程中要作好顶板防水层的保护工作，避免损坏已完成的防水层。 4、冠梁与压顶梁、桩与压顶梁接触面需进行凿毛和清洗干净后方可施工压顶梁。
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十、内部结构施工
内部结构系由站台板、轨顶风道及楼、扶梯等组成。 1、站台板施工
站台板安排在主体结构施工完成后，进行站台板的施工。站台板结构采用分段分部施工，施工分段与主体结构分段一致。第一部分为支撑墙施工，第二部分为板体施工。站台板施工方法：
（1）模板采用木模板，支撑体系采用门式支架，墙体加固使用穿墙螺栓。 （2）采用混凝土输送泵灌注入模，设专人捣固。
（3）结构钢筋加工在加工房内按设计加工成型，运送至现场绑扎，支撑墙与站台板连接的预埋钢筋采用焊接。
（4）板面混凝土初凝后，进行压实、抹面，终凝后用湿麻袋覆盖，定时洒水养护。
2、轨顶风道及楼、扶梯施工
车站内轨顶风道、楼梯和扶梯安排在主体结构施工完后组织施工，施工采用分段进行，其施工方法与主体相同。楼梯施工时需注意：浇注踏步混凝土时须从底部向上逐层施工。
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第六章 结构工程施工技术措施
一、模板工程施工
1、模板与支架施工的一般规定和要求 （1）模板施工规范要求
模板工程的施工质量符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求，保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性。模板安装、预埋件、预留孔允许偏差见表6-1。
模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表及检查方法 表6-1
项 目 墙、梁、柱轴线位移 标 高 墙、梁柱截面尺寸 层高 垂直 层高不大于5M 大于5M 允许偏差（MM） 3 ±3 ±3 3 5 2 2 2 2 2 2 +5、-0 5 +5、0 检查方法 用尺量检查 用水平仪或拉线和尺量 用尺量检查 用2M托线板 用直尺和尺量检查 用靠尺和塞尺检查 用尺量检查 用尺量检查 用尺量检查 拉线和尺量检查 用尺量检查 用尺量检查 相邻两板表面高底差 阴阳角 表面平整度 预埋钢板中心线位移 预埋管预留孔中心线位移 中心线位移 预留螺栓 外露长度 中心线位移 预留洞 截面内部尺寸 25
（2）模板与支架施工要求
1）顶板、中板采用木模板，模板下方铺方木进行衬垫，提高板模刚度，保证板面平整度要求，并且相邻两块模板无论横向拼缝还是纵向拼缝，保证在同一根方木上进行搭接，设木钉固定，避免出现错台。
2）侧墙采用木模板，保证模板接缝拼贴平密，避免漏浆。
3）模板用于结构施工前，先进行清污处理。木模板在模板拼装校正完成后、板梁钢筋绑扎前进行脱模剂涂刷，脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷，保证后期脱模效果。结构混凝土浇筑前，对侧墙、立柱、板梁模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的拼缝采用胶带在模板外侧进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。混凝土浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物，保证模板表面清洁干净，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构外观质量。
4）模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件和预留孔洞是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好，不留施工隐患。在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以加固调整。
5）满堂红支架体系采用碗扣式支架，具体各板、梁、柱等的碗扣支架尺寸设计详见《青山大道站模板、支架专项方案》。
2、充分做好模板与支架施工准备工作
（1）技术准备：组织现场管理人员熟悉、审查施工图纸，重点对侧墙模、柱模、梁模板、板模板结构施工等分项工序的技术、质量和工艺要求进行学习，并将其质量和工艺要点向作业班组作详细的交底，并做好文字记录。
（2）物资准备：按照施工机具计划和主要材料计划，施工平面图的要求，组织好所需的材料、机具按计划进场，在指定地点，按规定方式进行储存、堆放，确保施工所需。
（3）劳动组织准备：根据项目经理部架构，按照劳动需要量计划，组织劳动力进场，并对其进行安全、防火、文明施工等方面的教育，向施工班组、工人进行施工方案、计划和技术交底。并建立、健全各项现场管理制度。
3、模板与支架施工技术措施 （1）底板、底梁模板施工
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1）底板、底梁与集水井在做好的素混凝土垫层上做防水层后作为底模，绑扎底板钢筋浇筑底板混凝土。
2）在施工接缝处设立快易收口网而形成粗糙表面，下次混凝土灌注前将混凝土表面清理干净，无需凿毛，施工中防止重物将快易收口网压坏。
3）侧墙起脚处悬空模板安装
由于设计在该部位设斜肋角，为此应对此专门制作异形模板，以供安装。模板固定则依靠底板及侧墙钢筋骨架，在底部处利用A12钢筋与底板钢筋焊接形成对模板挡、压、托的三种作用，保证模板底脚不上浮不走位，而悬空模板的上部则利用A12钢筋作用斜撑将侧压传递至底板钢筋骨架上。
4）上翻墙处悬空模板安装
该处模板同样利用A12钢筋托、挡模板体系底脚，模板侧向压力则利用对拉螺杆承受。
（2）结构柱模板施工
1）在柱筋扎好后，开始结构柱模板施工。
2）柱模板安装前，应由测量组按照图纸设计要求精确放样相应轴线，然后由施工员采用墨盒根据柱中心及垂直方向的四个点弹出柱边线然后由测量用全站仪复核矫正，并延长放出保护点。
3）在底板或中层板与柱施工缝留设位置，采用表面经刨床加工过的方木留设接茬。方木内侧面安设做到光滑顺直，接缝位置采用扒钉连接，用内顶外撑法准确牢固固定，以保证模板跟部可以与施工缝位置的接茬混凝土相密贴。
4）结构板或梁施工时，在柱外侧预埋Φ28的锚固钢筋（埋深30cm），在锚固钢筋与模板之间夹塞100×100mm的方木，以确保柱结构位置及几何尺寸的准确。
5）按施工设计位置安装柱箍，拉紧对拉螺栓，并架立钢管支架。保证模板系统的整体稳定性和模板标高、几何尺寸的准确性。
6）柱模安装好后，再采用全站仪校核其轴线、垂直度以及几何尺寸无误后，将其支撑牢固，浇捣柱混凝土，然后进行梁板模的安装，安装时要特别注意梁柱的各个节点处的几何尺寸、轴线位置的准确性。 （3）侧墙模板安装
1）侧墙钢筋绑扎完成后，彻底清理施工缝，随后进行侧墙立模施工，按预定
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的施工单元进行。
2）侧模安装施工顺序：钢筋绑扎并验收后→弹外墙边线→合外墙模板→单侧支架吊装到位→安装单侧支架→安装加强钢管（单侧支架斜撑部位的附加钢管）→安装压梁槽钢→安装埋件系统→调节支架垂直度→安装上操作平台→再紧固并检查一次埋件系统→验收合格后浇筑混凝土。 3）主体结构侧墙模板体系由18mm厚胶合板、H20木工字梁、横向背楞和专用连接件组成；胶合板与竖肋(木工字梁)采用自攻螺丝和地板钉正面连接，竖肋与横肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。两块模板之间采用芯带连接，用芯带销固定，从而保证模板的整体性，使模板受力更加合理、可靠。单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成，其中：埋件系统包括：地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和横梁。根据本工程地下各层的高度,选择架体高度有以下规格：H=3800标准节、H=1800加高节、H=500加高节进行组装，单侧支架相互之间的距离为800 mm（800mm厚端墙位置间距为700mm）。而盖板桥底下因为斜撑支架体系无法吊装、运输和安装，所以模板采用P6015、P1015组合钢模板，竖向背楞及横向背楞均采用50×100MM方木。侧墙竖向背楞间距：500 MM,横向背楞间距：600 MM。另加设Φ48×3.5MM的钢管水平支撑，支撑于横楞上，横向贯通。侧向支模如图6-1-1所示，盖板桥下满堂红支模如图6-1-2所示。
4）模板施工时，采用吊车分块吊入模板，依次安装，待一节混凝土浇筑完成后，人工拆除并倒运至下一节工作面。施工时，不足标准块模板长度或宽度的位置预先制作异形模板拼装，面板接缝处用胶带封闭。采用间距1.5M的Φ8钢丝绳，通过花篮螺栓拉紧模板防止模板“上浮”。为防止漏浆，模板下口、模板之间用1.5CM宽1CM厚海绵条密封，海绵条与面板平齐，贴在角钢上。在模板上口放置等同墙体
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保护层厚度的混凝土垫块，控制保护层厚度。垫块标高同墙体混凝土浇注高度以上50MM。在模板安装牢固前用8#铁丝把模板与墙体钢筋临时固定。在支撑体系完成以前严禁任何人拆除临时固定装置。
图6-1-1 单侧支模支撑示意图（正常位置）
图6-1-2 侧墙支撑示意图（盖板桥下方）
（4）梁模板安装
1）梁模采用木模板，支架采用钢管支架。
2）在柱头上弹出轴线、梁位子和水平线，安装柱头模板。
3）梁底模板：按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。梁的起拱高度按规范施工。可参照板模板的方法施工。
4）梁下设两层木枋作为靠带，底下设支架与板的支架同时架立，采用扣件式钢管支架形式。可参照板模板支架的方法施工。
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5）梁侧模板：根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。可参照侧墙模板与支架的架立方法施工。量测后模板垂直度偏差如果超出规范要求则通过调整支托来微调轴线及垂直度。
6）在施工接缝处设立快易收口网而形成粗糙表面，下次混凝土灌注前将混凝土表面清理干净，无需凿毛，施工中防止重物将快易收口网压坏。
（5）楼（顶）板模板安装
1）模板采用木模板，支架采用满堂红钢管支架。
2）施工顺序：搭设板模板的支架、木枋靠带→搭设板模板→楼板钢筋绑扎→板混凝土浇筑→混凝土养护→拆模板。
3）搭设支架前下层板上设方木做为支架垫板。搭设支架前必须首先检查钢管、扣件等材料的状况，对损坏严重的材料坚决不予使用。支架严格按照施工设计给定的间距和形式按要求搭设。支架两端设托撑，底托、顶托旋出丝扣的长度不超过35cm，以防失稳。各层楼板支架支点位置上下对应在同一铅锤线上，确保垂直传力。 4）支架搭设后严格按照施工设计布置木枋靠带，靠带的安装精确定位，端截面竖向中心线必须与立杆轴线重合。其最大偏心不超过30mm。
5）模板采用吊车吊装，人工配合安装，安装前必须提前清理模板并涂抹脱模剂。模板安装完后绑扎钢筋浇筑混凝土。铺模板时可以从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板应清扫干净。
6）支架以网格间距作水平拉杆连接点用专用扣件连接，拉杆两端要定紧侧壁，确保模板体系的稳定。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。
7）由于混凝土的质量要求高，对模板的安装质量要求高，因此在模板安装时模板的接缝要用胶纸贴缝，防止跑浆。楼面的模板要按设计与规范的规定起拱。
8）为了保证楼板的平整度和减少模板体系的变形，贴面板的木枋需进行刨平处理。另外旧枋在使用上为保证模板体系的安全在纵楞使用上要双枋使用。
9）在施工接缝处设立快易收口网而形成粗糙表面，下次混凝土灌注前将混凝土表面清理干净，无需凿毛，施工中防止重物将快易收口网压坏。
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10）按照表6-1检查模板高程及偏差值超出规范要求部分及时现场交底作业人员通过调整顶托来调整局部高差，从而确保相关参数在规范允许范围内。
（6）端墙模板安装
1）端墙模板安装方法与侧墙模板基本相同。可参照施工。 （7）预留孔洞处模板安装
1）车站与盾构区间，在端墙上有预留进出洞口，结构楼板、顶板上有楼梯口、盾构工作井等预留口，车站与出入口通道、风道之间有预留接口等。这些预留孔洞处采用对口支撑形式。
2）精确测量放样定出模板位置，混凝土浇筑时严防混凝土振捣器直接碰撞预留孔洞处的模板与支架。
3）对于不需预埋接茬钢筋的预留孔洞处采用钢模或木模；对曲线孔洞，采用木模拟合曲线；对于需预埋接茬钢筋的预留孔洞处采用木模或快易收口网。
4）支架采用钢管支架组成空间网格式结构，各向间距取0.6-0.9m。 5）模板与支架的安装可参考侧模、板模的施工方法。 （8）模板的拆除
1）模板拆模时间按规范要求执行，依同条件养护的混凝土试块强度试验报告及现场施工要求，拆除模板时承重结构（梁、板等）的混凝土强度达到设计强度的75％。拆除非承重结构（侧墙、柱等）模板时混凝土强度不小于2.5MPa且保证混凝土及棱角不因拆模板而受损，以控制混凝土外观质量。拆除模板时应做好产品保护。
2）拆模遵循后支先拆、先支后拆，先拆除非承重部分、后拆除承重部分的原则。
3）侧壁模板的拆除：模板的拆除原则是由外到内，先拆除钢管斜撑后，再拆外钢管压檩，拆除纵横内外靠带（用型钢作外檩的还要用焊机或其它工具拆除预埋钢筋与槽钢的连接）。所有斜撑、内外靠带拆除后，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，将模板逐块传下堆放。
4）拆除跨度较大的梁下支顶时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。先将支柱上的可调上托松下，先拆上层排架，拆下连接模板的附件，再用钢钎撬动模板，使靠带和模板落在底层排架上，拿下模板和靠带，待上层模板全部运出后再拆下层
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排架，最后拆除水平拉杆和支柱。拆除模板时，操作人员应在安全的地方。
5）拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理，材料应按编号分类堆放。
（9）模板安装后量测控制 1）底模和上翻墙侧模
基坑垫层作为底板底模，在施工时应严格控制其顶面标高，垫层施工完毕后，必须沿纵向选取三条轴线，每条轴线上4m等距取点进行垫层顶标高复测，以确认底板底模不超高。
上翻墙悬空模板安装完毕后，检查模板下边缘与测量组所放控制线是否密贴，之后，沿模板上边线选取不少于四个点，点距不大于4m，用铅垂检查模板垂直度是否满足要求，如有倾斜，须调整后方可开始后续施工。
2）侧模及柱
侧模及柱均为悬空模板，在保证模板安装严格按测量组所放线进行安装前提下，模板安装完毕后位必须复测模板垂直度和模板净空。模板安装完毕后，检查模板下边缘与测量组所放控制线是否密贴，之后,沿模板上边线选取不少于四个点，点距不大于4m，用铅垂检查模板垂直度并用卷尺量测模板净空是否满足要求，如有倾斜或净空不足，须调整后方可开始后续施工。
3）板模
中板和顶板模板均为高支模，在模板安装完毕后，必须校验其安装位置及顶面标高是否满足要求。板模安装完毕后，首先，观察模板边线是否严格按照测量控制线安装，如有偏位，必须调整。之后，沿纵向在板模上设置3条轴线，并沿轴线取点复测标高，点距不大于4m。复测结果如有超限，则必须调整后方可进行后续施工。
二、预埋件及预留孔施工技术措施
预埋件及预留孔洞位置的准确程度直接影响到车站的使用功能和整体质量。预埋件及预留孔洞位置的精度控制技术贯穿于施工的全过程。
1、 会审与土建施工图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件及预留孔布置图，防止施工过程中出现错漏。
2、 根据设计尺寸测量放样，并在基础垫层或模板上做明显标记。
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3、 预留孔洞及预埋件应根据放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定，确保预留孔洞及预埋件位置正确及不发生位移。
4、 在混凝土浇注过程中，严禁振捣器直接碰撞预留孔模型及各类预埋件。 5、 拆模后立即对预留孔洞及预埋件进行复查，确保其位置准确，否则立即进行必要的修复。
6、 对已成型的孔洞进行围蔽、覆盖，以防机物碰撞、人员坠落。 7、 预埋件、预留孔安装误差见表6-1。
三、钢筋工程施工技术措施
1、钢筋原材、半成品和成品保护
①对进场钢筋必须做到证随物走，并及时作好复检工作，钢材要经试验后才能使用。钢筋原材、半成品堆放场地全部为混凝土或沥青路面，钢筋下面垫200mm高方木（或H型钢），按型号、规格尺寸、使用部位分类码放整齐，便于使用、搬运，防止因钢筋摆放混乱而造成的人为踩踏损坏； ②下雨、雪前，用帆布适当覆盖钢筋，防止污染或生锈；
③钢筋成型后，严禁其它工种随意切割钢筋，预留预埋需要切割钢筋的，必须经过钢筋组长的同意，用钢锯条截割，不得采用气焊切割，主筋上严禁引弧；
④钢筋绑扎完成后，应在根据图纸要求在主筋两侧绑好相应保护层厚度的混凝土垫块，沿箍筋方向每4跨绑扎一块，纵向两块，以保证钢筋具有足够的保护层厚度。
⑤段间钢筋应预留足够钢筋搭接长度或预装钢筋接驳器。
⑥当所有钢筋制安完成后，必须经自检、互检及当班施工员检查合格后，方可通知监理单位进行验收，施工队每区派一人看筋，严禁施工人员随意攀爬，而导致钢筋移位、松动等；。
⑦钢筋绑扎成型验收合格、合模之前，悬挂“禁止入内踩踏、严禁攀登、严禁随意点焊”等标识牌；
⑧经验收合格并办理签字手续后，方可进行混凝土浇筑施工。
⑨混凝土浇筑过程中，定专人进行看筋，随时对钢筋进行检查，发现钢筋位移现象，及时进行调整、恢复原位。
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2、钢筋加工
（1）按施工图及技术规范进行钢筋制作。设置专用钢筋加工棚，钢筋的绑扎、安装在施工现场进行。
（2）钢筋原材出厂合格证，原材试验报告单及焊接试验报告单等质保资料有关数据，符合设计及规范要求。
（3）钢筋加工配料表经复核无误后，方可施工。
（4）钢筋加工成品挂牌堆放并标注钢筋编号、规格、根数、加工尺寸、使用部位，经检验合格后，方准使用。
(5）钢筋焊接质量控制
①钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持考试合格证上岗。
②电焊作业时需要对电焊机进行简单的检查，检符合要求方可使用； ③钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。
④钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋直径)。
⑤钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d(d为钢筋直径)。
3、钢筋安装 （1）钢筋安装顺序
1）钢筋安装在底板垫层浇筑完成后、侧墙侵限处理完成后、中（顶）板模板验收合格后等方可开始施工。
2）底板钢筋在垫层上绑扎，顶板钢筋在模板上绑扎。施工时，在模板与主筋之间加设垫块，确保钢筋保护层厚度。施工顶板时，先立好顶板纵梁底模，绑底梁钢筋，之后立纵梁侧模及顶板底模，最后再绑顶板钢筋；侧墙钢筋由作业人员搭架绑扎。
3）各层板梁钢筋的绑扎顺序为：先绑中间梁，再绑中间板、两边板，并做好
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梁板钢筋骨架的交错穿插布置工作，同时预留好侧墙插筋。侧墙钢筋的绑扎顺序为先绑扎临土面钢筋，再绑扎非临土面钢筋。其它零星结构如站台板墙、夹层板、楼梯的钢筋绑扎顺序按常规进行。
（2）钢筋安装技术措施
1）板梁钢筋的绑扎在板模工程完成后进行，侧墙钢筋在拆撑完成后开始绑扎。两施工单元之间梁板结构纵向钢筋连接方式为钢套筒，接头位置相互错开，在35d且不小于50cm范围内，同一截面接头受力钢筋的面积不超过全部受力钢筋面积的50%。同一施工单元内的梁板结构钢筋尽可能采用对焊连接，边梁、中梁上层钢筋接头设在跨中，下层钢筋接头设在柱顶，板筋下层钢筋接头设在边梁、中梁上。钢筋保护层厚度取设计值。测定控制线及高程后，进行钢筋绑扎。
2）在绑扎双层钢筋网时，钢筋骨架以梅花状点焊，底板、中板及顶板并设足够数量及强度的架立筋，其中保证钢筋位置准确。钢筋网片成形后不得在其上设置重物。各层板上铁钢筋沿板厚的位置控制采用Ф32的螺纹钢架立筋的方法进行控制高度及其稳定，板筋上铁下层筋与直径Ф32的螺纹钢架立筋进行焊接，架立筋与板筋下铁的上层筋也焊接牢固，从而确保承受荷载不变形，架立筋间距不大于1000mm，高度结合板厚进行设计，确保保护层厚度，具体示意图如下图所示。
3）施工缝处预留钢筋搭接长度并按规定错开。
（3）钢筋按设计要求加工安装、允许偏差按表6-2、表6-3执行。
钢筋加工允许偏差表 表6-2
序项 目 允许偏差检验频率 检验方法 35
号 1 冷拉率 （mm） 不大于 设计规定 +5 -10 ±20 0 -10 0 5 范围 每根(每一类型抽查10%，且不少于5根) 点数 1 2 受力钢筋成型长度 弯起点位置 弯起高度 1 2 1 用尺量 3 弯起 钢筋 4 箍筋尺寸 2 用尺量，宽、高各计1点 钢筋安装允许偏差表 表6-3
序号 1 项 目 顺高度方向配置两排以上受力筋的排距 梁、柱 2 受力钢筋 间距 板、墙 基 础 3 箍筋间距 梁、柱 4 保护层厚度 板、墙 基 础 同一截面内受拉钢筋5 接头截面积占钢筋总截面积 ≯25% 允许偏差（mm） ±5 每个±10 ±10 ±20 ±20 ±5 ±3 ±10 每个构件或构筑物 点数计算截面面积 5 用尺量 构件或构筑物 2 2 4 5 在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点 用尺量 检验频率 范围 点数 2 检验方法 用尺量 注：同一截面指30d长度500mm，d为一根受拉筋的直径。 四、混凝土施工技术措施
1、混凝土施工一般要求
（1）根据设计要求，地下车站顶板、底板、侧墙需作好防水混凝土性能的选择与确定工作，确保混凝土结构自防水效果。
（2）商品混凝土的质量控制。本工程采用商品混凝土，要求商品混凝土拌合
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选材固定、计量准确、拌合时间达到规范要求。混凝土运输采用混凝土拌合车，运输时间满足施工要求，坍落度损失控制在允许值内，以保证混凝土连续灌注。做好对商品混凝土的质量检验，认真查验各种质量保证资料，按规范要求进行混凝土坍落度的现场检测、混凝土抗压、抗渗试件的现场取样。
（3）混凝土浇筑前，按规范要求对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、防水层、止水带等进行检查修整，特别注意对模板，尤其是挡头板进行检查，防止出现跑模现象。
（4）混凝土的浇筑采用泵送入模。控制混凝土的自由倾落高度、浇筑层厚度、间歇时间、振捣方式，以确保混凝土质量。
（5）主体结构分段进行浇筑，同一段内顶（中）板、底板、侧墙在端头的施工缝设在同一截面。
（6）本车站底板混凝土施工属于大体积混凝土施工，对于大体积混凝土在浇注过程中防止因水化热产生裂缝，在施工过程中可采用分层分段进行浇注，具体如图6-2所示。
图6-2 底板浇注示意图
2、板梁混凝土灌注
（1）混凝土浇筑前进行清仓处理。将仓内各种杂物、纸屑、铁丝、土石块清理干净，积水抽干，混凝土浇筑前对板模进行润湿处理，防止混凝土与模板相接基面出现气孔。
（2）采用商品混凝土泵（汽车泵）送入模，插入式振捣棒及平板振捣器振捣，分层、分段对称连续浇注。在结构分段内底板混凝土顺车站坡度方向由高向低连续浇注。
（3）纵向由一端向另一端浇筑，横向由中间向两侧浇筑，分层、分条带浇筑，每层的浇筑层厚度在30cm以内，混凝土浇筑带每条宽度2m左右，每条混凝土接茬时间不超过40min。梁板的浇筑顺序为先梁后板，在沉降缝端模止水带处分两层浇
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筑，先浇筑止水带以下部分混凝土，填满捣实后，将止水带理顺找平，防止其出现窝气空鼓现象，然后再浇止水带以上部分、
（4）加强板梁相交部位的混凝土入模及振捣控制。梁部位可从其侧面插入振捣，对钢筋密集的节点使用Φ3.5cm的细振捣棒振捣，在梁与板结合部位采取二次振捣措施，防止由于截面变化和混凝土收缩引起裂缝。使用振捣棒做到快插慢拔，每处振捣时间不少于30s，振捣点梅花状布置，每点的振捣范围为50cm，特别注意两条浇筑带接茬部位不遗漏。
（5）混凝土表面的压光处理。顶板表面成活后先用木抹子抹平，赶走多余水分，待混凝土终凝后，再用铁抹子抹平压光。人工抹面成活时在顶板混凝土上铺木板，人踩在木板上工作，其它人员不在混凝土面上走动，以防止踩出脚印。
（6）板梁采用采用蓄水保温法养护, 养护时间不少于14天。 3、墙、中柱混凝土灌注
（1）混凝土浇筑前，做好清仓处理。要求同板梁混凝土的施工要求。 （2）墙混凝土采用分层对称连续浇注。中柱采用一次分层连续浇注。混凝土采用输送泵下料，由于基坑深度较大，为防止泵送混凝土入模时冲击力过大及造成混凝土离析，让混凝土从管头水平流出。
（3）混凝土浇筑方向纵向由新旧的混凝土接触面处向挡头板方向浇筑，竖向分层浇筑，层高为50cm左右，两侧对称浇捣，控制好两侧混凝土面的高差，避免侧墙模板因偏压变形而影响混凝土外观质量。
（4）混凝土的浇筑采用插入式振捣器振捣，混凝土自由下落的高度差大于3m时，设置串筒防止混凝土离析。墙水平施工缝以上50cm范围要注意振动棒插入深度及混凝土下落速度，防止使止水条发生弯曲移位。
（5）控制混凝土入模温度，夏季选择一天中气温较低时间浇注，气温较高时采用模板洒水的方法降温。
（6）中柱采用塑料薄膜养护。侧墙采用喷水养护。 4、混凝土的养护
大体积混凝土应进行保温保湿养护，在每次混凝土浇筑完毕后，除应按普通混凝土进行常规养护外，尚应及时按温控技术措施的要求进行保温养护。
浇筑完后，采用蓄热法养护。混凝土振捣完毕并刮平后，应在终凝前收平，二
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小时后采用塑料膜密封覆盖，防止混凝土脱水龟裂，然后加盖保温材料从而有效地控制混凝土内部和表面的温差，以及混凝土表面和大气的温差，将内外温差控制在25℃以内，且保持不少于一周湿润养护，防止混凝土因温差应力而产生的裂缝。保温材料的拆除时间应以混凝土内部和表面温差以及表面和大气的温差远小于25℃为准。一般混凝土浇筑完毕，第三、四天为升温的高峰，其后逐渐降温，保温材料的拆除一般为14d以后，但仍应以测温结果和同条件养护试块试压结果为准。降温速度不宜过快，以防降温差应力产生裂缝。梁板结构采用蓄水养护，柱、墙体主要采用喷淋养护，保持养护期间混凝土表面润湿。养护的时间一般达到标准强度的60%左右。
5、现浇混凝土允许偏差 见表6-4。
现浇混凝土和钢筋混凝土允许偏差见表 表6-4
序号 1 项 目 允许偏差 （mm） 不低于设计标号 〈15 ≤15 满足设计要求 ±10 10 ±10（±20） ±0.1‰ 基础 柱、墙、梁 位移 7 侧墙 垂直度 平整度 ±15，-5 +8，-5 ≤15 8 10 每个构筑物或 构件 每构筑物或每50米 〉10 〉10 4 水准仪检查2m靠尺检查 用尺量或用水准仪测量 尺量 尺量或垂直吊量，用2m直4 尺量 检查频率 范围 点数 4 4 用仪器或尺 检验方法 混凝土抗压强度、抗渗标号 建筑物轴线位移 2 轨道中心线位移 净空限界 标高 平整度 3 底板、站台层、站厅层 4 5 6 层高（全高） 纵坡 截面尺寸 8 4 8 8 2 4 39
位移 8 立柱 垂直度 平整度 9 10 11 12 预埋管预埋件中心位移 预留孔中心位移 预留洞中心位移 顶板渗漏水 8 8 10 5 10 15 无渗漏点 渗迹点〈1每个构筑物或 构件 2 4 4 1 1 1 尺量或垂直吊量，用2m直尺量 用尺量 13 侧墙渗漏水 点/30m长度 观察 14 15 16 电梯井 全高垂直度 井筒长宽对中心 H/1000且不大于30 +25，0 15 每侧不得4 4 4 用尺量，垂线吊量 用尺量 自动梯预留宽度 17 麻面面积 超过该面积的1% 全面积 用尺量 6、大体积混凝土（底板）测温
在大体积混凝土施工和养护过程中，由于混凝土体内外温差产生的拉压应力、温度应力会造成混凝土的表面裂缝和贯穿裂缝，形成隐患，所以在底板混凝土施工和浇筑完2周内必须对其进行养护和内外温差的监测；本工程底板施工正处于炎热的夏季，混凝土表面吸热多，水分散失快，升温快，内外温差大。如监测、养护不及时就会造成严重后果。本基础工程将在浇筑完成后一段时间内连续跟踪混凝土内部和表面及大气温度，全程掌握混凝土温度变化情况，及时采取必要的防护措施，严格控制裂缝的产生，确保底板混凝土的质量。 （1） 监测点位的布置
测温方案根据温度场的变化原理、建筑特点和混凝土的浇筑顺序等因素制定。拟沿东-西轴呈“一”字形，布设1条测线，每间距5m设置一个测温点，每个测温点位置埋设的Φ48薄皮钢管，布设形式如下图，底端用铁板密封焊牢，以防混凝土进入，上口用木塞封口，减少管内水分热量散失引起的误差。
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木塞封口管内注水48*3.5钢管钢板封底测温点布置测温钢管大样图
（2）测温设备
监测设备采用工业用温度计，温度计经厂家严格标定，量程为0～100℃； （3） 温度监测频率和报表
为了全面反应混凝土在温度场的变化情况，应根据结构的具体情况埋设薄皮钢管。测温度的位置必须具有代表性，按浇筑高度断面，应包括底面、中心和表面三种情况，本工程在底板厚度为900mm的底板下表面以上50mm处设一测点，在离上表面500mm处（中心）设一测点，在离顶表面50㎜处设一测点。测温记录要求：
设置专用测温记录本，由项目部一名质检员专门负责测温工作的记录及归档。采用水银温度计进行测量。
第1 天～第2 天 每2h 测温一次； 第3 天～第7天 每4h 测温一次； 第8天～第14天 每天中午测温一次； 第14天后测温结束。
记录混凝土温度的同时记录好内外温度。混凝土表面与内部温度差不能超过25℃。及时将测温结果反馈到工程部，实行信息化施工，以便调整混凝土养护时间及次数。
监测报表每周交监理一份；如温度差超标，则及时将测温结果和应对预案补送一份给建设方和监理。
五、诱导缝及施工缝施工措施
根据青山湖大道站防水图及主体图设计、车站施工工法及车站施工分段情况，青山湖大道站环向共设置6道诱导缝、1道施工缝，纵向共设计4道施工缝。结构分段充分利用诱导缝设计，在满足规范要求的情况下，尽可能减少施工缝设置，以减少渗水通道。
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青山湖大道站诱导缝防水方案： 施工方法 防水等级 顶板诱导缝 涂料防水加强层 明挖结构 一级设防 迎水面嵌缝 中埋式钢边橡胶止水带 青山湖大道站施工缝防水方案： 施工方法 防水等级 横向垂直施工缝 密封胶+注浆管+镀锌止水明挖结构 一级设防 钢板（为加强防水效果自行添加） 1、诱导缝施工技术要求 （1）钢边橡胶止水带施工
1）止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距40cm。要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时固定点脱落导致止水带倒伏、扭曲影响止水效果。
2）水平设置的止水带均采用盆式安装，盆式开孔向上，保证浇捣混凝土时止水带下部的气泡顺利排出。
3）止水带的现场接头不得设置在距结构转角两侧各50cm范围内，根据现场接头应尽可能少的原则，我部止水带采用整根安装的形式进行施工，仅在顶板处设置一处接头，现场接头应采用热硫化对接。
4）止水带任意一侧混凝土的厚度均不得小于15cm，止水带的纵向中心线应与接缝对齐，两者距离误差不得大于1cm。止水带与接缝表面应垂直，误差不得大于15o。
5）浇筑和振捣止水带部位的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。
6）止水带部位的模板应安装定位准确、牢固，避免跑模、涨模等影响止水带定位的准确性。
7）止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实，振捣时严禁振捣棒触及止水带。
纵向水平施工缝 密封胶+注浆管+镀锌止水钢板（为加强防水效果自行添加） 侧墙诱导缝 外贴式止水带 底板诱导缝 外贴式止水带 中埋式钢边橡胶止水中埋式钢边橡胶带 止水带 42
（2）外贴式止水带施工技术要求
1）外贴式橡胶止水带安装时，采用水泥钉和铁片垫固定止水带，固定点距止水带边缘不大于20mm位置，固定应牢固、定位准确，避免浇筑混凝土止水带位移或脱落。
2）外贴式橡胶止水带尽量整环设置，如出现现场接头时，应尽量采取现场热硫化对接；当无条件时可采用未硫化的丁基橡胶腻子片粘贴搭接，搭接宽度不得小于50mm，搭接部位的齿条间应采用未硫化丁基橡胶腻子片或丁基橡胶防水密封胶粘带进行加强密封。接头两侧止水带的纵向轴线需对齐。塑料止水带的接头要求见分区系统防水施工技术要求。
3）止水带的纵向中心线要与接缝对齐，误差不得大于10mm。
4）止水带安装完毕后，不得出现翘边、过大的空鼓等部位，以免灌注混凝土时止水带出现过大的扭曲、移位。
5）转角部位的止水带齿条容易出现倒伏，应采用转角预制件或采取其他防止水条倒伏的措施。
6）止水带表面严禁施做混凝土保护层，应确保止水带齿条与结构现浇混凝土咬合密实；浇筑混凝土时，平面设置的止水带表面不得有泥污、堆积杂物等，否则必须清理干净。以免影响止水带与现浇混凝土咬合的密实性。
（3）防水涂料加强层
基层处理完毕并经过验收合格后，先涂刷聚氨酯专用底涂层（可采用专用稀料将聚氨酯防水涂料稀释后涂刷，用量约为0.15 ~0.2kg/m2），底涂层实干后，在诱导缝或施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚度为1mm，涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴增强层，最后涂刷大面防水层。严禁涂膜防水加强层表面干燥后再粘贴增强层。
（4）嵌缝密封胶
1）嵌缝前，应按照设计要求的嵌缝深度除掉变形缝内一定深度的衬垫板，并将缝内表面混凝土面用钢丝刷和高压空气清理干净，确保缝内混凝土表面干净、干燥、坚实，无油污、灰尘、起皮、砂粒等杂物。变形缝衬垫板表面无堆积杂物。
2）缝内变形缝衬垫板表面应设置隔离膜，隔离膜可采用0.2~0.3mm厚的PE薄膜，隔离膜应定位准确，避免覆盖接缝两侧混凝土基面。
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3）注胶应连续、饱满、均匀、密实。与接缝两侧混凝土面密实粘贴，任意部位均不得出现空鼓、气泡、与两侧基层脱离现象。
4）密封胶表面应平整，不得突出接缝混凝土表面。 5）嵌缝完毕后，密封胶未固化前，应做好保护工作。 6）顶板迎水面嵌缝胶必须与侧墙外贴式止水带密贴粘贴牢固。 2、施工缝施工技术要求 （1）镀锌止水钢板施工
因防水图设计关于施工缝未设计止水钢板，我部考虑青山湖大道站地下水位情况且结合以往施工经验，为了加强结构止水效果，特在原设计基础上在施工缝位置加设镀锌止水钢板。2mm 厚成型钢板，单块长度 2000，宽度300mm，材质 Q235B。
1）工艺流程
止水钢板定位→固定→接头焊接→剪力墙拉筋及定位钢筋焊接→检查验收。 2）止水钢板设置位置
所有止水钢板中心线放置在剪力墙施工缝处，并沿剪力墙周圈设置。沿竖向设置和每道水平止水钢板交圈焊接严密。
3）止水钢板固定
止水钢板位置确定好后，用墙体拉钩筋临时上下夹紧固定，然后进行钢板接缝焊接。
4）止水钢板接缝焊接
止水钢板搭接长度为50mm。钢板焊接应分两遍成活，接缝处应留 2mm 焊缝，第一遍施焊时，首先在中间、两端点焊固定，然后从中间向上施焊直到上端，然后再从下端向中间施焊，第一遍完成后立即将药皮用焊锤敲掉，检查有无砂眼、漏焊处，如有应进行补焊。第二遍应从下端开始施焊。
5）止水钢板定位筋设置
沿止水钢板方向，在其两侧采用Φ10钢筋焊接；一端焊接在止水钢板上，另一端焊接在剪力墙的水平、竖向主筋上对其进行定位；定位钢筋的间距为300mm，两侧对称设置。
6）剪力墙拉筋加设
由于剪力墙拉筋间距较小，中间有部分拉筋穿过止水钢板，止水钢板接缝焊好
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后，在穿过止水钢板的拉筋处将拉筋切断，然后焊接在止水钢板上，并在其拉筋切断位置处加设一道拉筋，作为拉筋的补强钢筋。
7）检查验收：止水钢板焊好后，应进行自检，检查有无沙眼、 断焊、漏焊或焊缝不饱满之处，不符合要求的进行返工处理。定位钢筋是否焊接牢固；附加拉筋是否加设，如若未设置或焊接不牢，将对其重新焊接或加设。检查合格后，报监理工程师检查验收。
（2）密封胶施工
参考诱导缝密封胶嵌缝施工方案设计施工。 （3）注浆管施工
1）安装注浆管的施工缝表面应坚实、平整，不得有浮浆、油污、疏松、空洞、碎石团等，否则应予以清除。
2）注浆导管与注浆管的连接应牢固、严密。导管的末端应临时封堵严密。 3）注浆管宜设置在结构中线位置，任意一侧混凝土的厚度不得小于100mm。 4）安装注浆管的范围的基层可不凿毛，并保持平整，必要时采用防水砂浆进行局部找平，以确保注浆管任何部位均与施工缝表面密贴，应确保注浆管不得有悬空部位。注浆管的固定间距宜为200~300mm，固定应牢固、可靠。
5）注浆管采用搭接法连接，搭接宽度宜为20~30mm，（即有效出浆长度）,搭接部位必须与基面固定牢固。
6）注浆管的转弯半径不得小于150mm，转弯部位应平缓，不得出现折角。 7）注浆导管埋入混凝土内的部分至少应有一处与结构钢筋绑扎牢固；注浆管引出混凝土外部的长度不宜小于150mm；注浆导管引出端应设置在方便的，易于接近的位置。注浆导管任意部分均不得出现挤扁或直弯，以免影响浆液的流动，导管开孔端应进行临时封堵，以免异物进入。
8）注浆管破损部位应割除，并在割除部位重新设置已经安装好注浆导管的注浆管，并与两端原有注浆管进行过渡搭接。
9）在注浆管附近绑扎或焊接钢筋作业时，应采用临时遮挡措施对注浆管进行保护。
六、车站结构抗浮措施
在施工过程中为提高结构抗浮作用，降低基底地下水对底板混凝土的不良作
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用，在结构施工过程中一直通过降水井进行降水，待整个主体结构完工后，邀请相关各方到现场检查，由设计决定封井时间。
七、车站结构测量措施
在基坑开挖后，向底板及中板上测定中线点，利用地面所加控制点用全站仪向开挖端头地面转点向下投点，保证置镜点与投点平面距离至少50米，并用另一点进行复核。利用车站内引测的高程点进行施工测量时，必须有检测手段，确保高程无误后方可使用，高程测量采用往返测；基坑开挖过程中及主体结构施工时向下传递高程采用钢尺悬吊的方法进行，地上、地上安置两台水准仪同时读数，在钢尺上悬吊与钢尺检定时相同质量的重锤。传递过程中每次独立观测三测回，每测回变动仪器高度。
（1）主体结构施工放线测量
根据青山湖大道站结构设计，车站主体放样采用平面测量导线网，导线由地面上导线点引入基坑内进行放样。依据车站的主线设计坐标，详细计算出构造物四点坐标，原则上侧墙边线外放40mm，保证车站限界，对于柱子由控制点放出纵横轴线，并用墨线现场弹线。 （2）接口的测量
本工程的施工接口包括与盾构工作井、风道、通道、出入口人行通道等工程的接口，为保证施工的顺利连接和接口几何尺寸的准确，施工前对控制网进行复核测量，根据设计接口的平面位置，计算其坐标与控制点位置的关系等资料，并对所有资料进行复核准确无误，由控制点进行实地测放。
详见测量方案。
八、顶板回填及路面恢复
顶板回填土在相应结构混凝土强度达到设计强度并做好防水层，及经监理工程师验收后分段分层回填。
1、回填前将基坑内积水、杂物清理干净。
2、结构两侧、顶板以上采用粘土回填，厚度不少于0.5m，其它部位根据价格和土源，选择符合设计要求的填料。
3、各类回填土使用前分别取样测定最大容重和最佳含水量，并做压实试验，确定填料含水量控制范围，铺土厚度和压实密度等参数。
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4、回填分段分层夯填，层厚20～30cm，在结构两侧和顶板上50cm以内，采用人工使用蛙式打夯机夯填，当填土厚度大于50cm时改用轻型压路机碾压，碾压时薄填、慢行、先轻后重、反复碾压，按机械性能控制行驶速度，压碾时搭接宽度不小于20cm，人工夯填时夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度，分段施工松铺前已填土的边坡作成台阶，台阶宽度小于1m，高度不大于0.5m。
5、每层夯填结束后取样检查回填土密实度，机械碾压时，每层填土按基坑长50m（且不大于1000m2）取一组，人工夯实时，每层填土按基坑长度25m（且不大于500m2）取一组，取样点不少于6个，在中部和两边各取两点，遇有填料类别和特征明显变化或压实质量可疑处适当增加点位，对粘土采用环刀法检测，对砂性土采用灌砂法检测，达到密实度后进行上层回填。
6、回填碾压密实度满足设计及规范要求。
7、每层回填做成不少于2%的横坡和向未填方向形成纵下坡，以利雨期排水，回填时集中力量，取、运、填、平、压各环节紧跟作业，抓紧晴天时间分段施工。雨季施工，密切注意天气预报。
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第七章 结构工程施工质量保证措施
本站主体结构施工质量的关键在于保证混凝土的施工质量。地铁车站结构混凝土对耐久性、抗裂性、韧性、强度要求较高。车站底板厚度大，施工期间容易产生温度或收缩裂缝。
底板厚度较大，在混凝土浇捣过程中容易产生较大的水化热，从而引起附加温度应力，而车站内衬由于混凝土收缩受阻而产生收缩应力。当附加的温度应力或收缩应力大于混凝土的抗拉强度时就会产生裂缝。
一、施工控制
1、成立混凝土作业班，专门从事混凝土灌注工作，班内按卸料、入模、振捣及收面分工定人定岗，建立岗位责任制。混凝土班组建原则：
1) 选择有丰富混凝土施工经验的技术工人；
2) 对组建后的班组人员不定期进行混凝土浇注技术质量培训，考核合格者上岗。
2、混凝土灌注实行技术盯班制。
3、合理确定结构分段，降低混凝土收缩量，结构施工缝设在受剪力或弯矩最小处。
4、模板选择刚度大，表面平整光滑，无变形翘曲的好模板，立模前进行受力检算，保证选用合适模板支架，且支架稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。
5、灌前将模板内清理干净，脱模剂要均匀刷涂，不漏刷。板缝内贴止水胶带保证平整严密。
6、不在气温高、天气炎热的情况下浇注混凝土，温度高时，灌前在模板上洒水。
7、混凝土灌注前对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、止水带进行检查，验收合格后，方可开灌。
8、每次灌注前，均要备好一台机状良好的发电机以应付突然断电现象，并备足足够面积的彩条布，防止新浇混凝土雨淋或曝晒。
9、商品混凝土选择质量有保证的搅拌站的产品，混凝土到达工地后，现场核
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对坍落度，每班不少于2次，允许2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁任意加水。从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则重新搅拌合格后方可卸料。卸料前搅拌罐先快速转动10～15S。
10、采用输送泵现场送料，输送过程中，受料斗需保持足够混凝土量。 11、采取措施保证混凝土自由倾落高度<2m，最前端置水平溜槽，防止混凝土产生离析。
12、混凝土采用振捣器振捣，振捣时间30S并达到三个条件方可结束振捣。 1) 混凝土表层开始泛浆； 2) 不再冒泡；
3) 混凝土表面不再下沉。
13、混凝土灌注连续进行，间歇时间不超过规范规定。
14、混凝土灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、予埋件和予留孔洞情况，发现问题及时处理。
15、混凝土初凝时，进行混凝土面的提浆，压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高混凝土强度，减少收缩量。浇注后及时覆盖湿麻袋养生，养生期不少于14天，养护施工定方案、定人员、定设备、定时间、定措施，确保养护方案在执行过程中不走样。
16、混凝土灌注过程中，按要求留足抗压、抗渗试件，试件在灌注地点制作。 17、混凝土强度未达设计要求强度前，禁止重型设备从旁频繁经过及在结构表面堆载重物；中板支架只有在顶板混凝土强度达设计要求时才可拆除；对结构不同部位，采取不同的拆模时间，禁止拆模过早；钢支撑拆除时间由构件混凝土强度控制，构件混凝土强度达不到设计要求坚决不能拆除。
18、教育全体施工人员对已成型的结构要爱惜保护，不将构件保护层，棱角等人为碰烂、碰裂。
二、裂缝控制
1、控制措施
为了防止裂缝开展，着重从控制温升，减少温度应力方面要采取一系列技术措施。这些措施不是孤立的，而是相互联系相互制约的，施工中结合工程实际全面考虑，合理采用。
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本车站采用商品混凝土，对混凝土搅拌站从水泥选用、外加剂、粗细骨料上严格控制，以控制混凝土的出机温度和收缩量。保证混凝土各组成材料的质量，控制混凝土生产过程的质量。
2、大体积、大面积混凝土施工控制 1） 施工工艺流程 施工工艺的流程如图7-1。 2） 施工要点
加强振捣，加强养护。选用刚度大、稳定性好的模板及扣件，浇筑后检查表面沉陷裂缝。加入膨胀剂，防止混凝土收缩裂缝。夏季浇筑混凝土控制入模温度，防止太阳直晒升温，避开高温时段，对砂石洒水降温，模板浇注前洒水降温，减少混凝土浇筑厚度，降低浇筑速度。冬季提高混凝土入模温度。选择合适的脱模时间。一次浇注长度不过长。进行充分的养生等。
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配合比设计 施工技术设计 商品混凝土厂家考察定货 交通组织与协调 大体积混凝土浇灌、泵送入模振捣 测温点布置 现场混凝土质量检查取样 标准养护试块 表面二次振捣 同条件养护试块 表面刮平压实 保湿储热养护 混凝土内外温差，平均温度、降温梯度、同条件养护试块强度等达到规定值 继续浇水养护（不少于14天） 拆除养护进入下道工序 图7-1 大体积混凝土施工工艺流程图
3、混凝土施工的其它保证措施
混凝土养护是确保混凝土质量的一个重要环节，为确保混凝土不产生裂缝，设专人进行养护。底板、顶（中）板混凝土达不到设计强度前不得堆放设备、材料等。
三、防渗漏保证措施
本工程防渗漏是施工中的重点也是难点，车站结构不允许渗漏水，内衬结构表面不见湿渍。因此，必须采取切实有效措施防止结构渗漏。
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1、经理部成立以项目经理为首的防水领导小组，由总工程师主抓此项工作。设防水质检员及数名技术人员管理现场施工技术，抽调有地铁及多年隧道防水施工经验的技术工人组建专业防水班，车站防水层施工由专业防水施工队进行。
2、防水领导小组和防水班定岗定责，由总工程师组织技术人员不定期对所有防水施工人员进行防水技术、工艺、质量标准及要求培训，合格者上岗。
3、施工前，技术人员对防水班就防水材料、施工技术、质量要求、注意事项进行详细的交底，务使施工人员人人心中有数，避免盲目施工。
4、施工中，技术人员认真检查与指导专职人员对每道工序按照工艺细则进行精心操作，凡检查验收不合格者，责令操作者立即予以纠正，绝对不迁就。上道工序纠正不合格不准进入下道工序，防水质量对施工进度一票否决。
5、各种原材料、制品及配件进料要有出厂合格证，产品性能符合有关标准规定，使用前，把好现场试验检验关，经试验合格的方准使用。
6、其他特殊部位施工要求详见第六章第五节要求施工。
四、对预埋件、预留孔洞的保证措施
1、坚持施工中多级检查制度是预埋件、预留孔洞施工质量的重要保证。 2、施工前，主管工程师对图纸进行详细的审查，对各类图纸中反映的预埋件、预留孔洞的位置尺寸、大小、数量、规格等进行仔细复核，充分了解设计意图，发现问题，及时向驻地监理工程师及设计人员反映，并以设计或监理工程师下达的书面通知为执行标准，不私自变更原设计。
3、每个结构段施工之前，将该段内的预留孔、预埋件详细统计，并绘制交底图及表格说明，向施工员和班组长交代清楚，做好技术交底，并严格执行复核制。
4、预埋件、预留孔洞应严格控制其中心线位置及标高，中心线及标高用红油漆线标注于模板面上或稳固的钢筋架上。中心线附近0.5m范围内钢筋以焊接形式相连。施工中，中线测设严格按双检制执行，未经复核的中线不准使用。
5、预留孔模型加工尺寸误差符合设计、规范要求，超出范围的，坚决拆掉重做。予埋件选用合格材料精心加工，有防水要求的，除设置好防水板等外，穿墙螺栓及穿墙管设止水环，止水环与螺栓满焊，螺栓靠模板一侧加硬泡沫包裹，拆模后将螺栓齐凹孔底割平，用微膨胀水泥砂浆封堵。模板须支撑牢固，防止因跑模造成预埋件、预留孔洞的变位。
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6、混凝土灌注前，主管工程师会同质检人员共同对预留孔、预埋件位置进行仔细检查，不合格处立即返工，直至达到要求为止；自检合格后，报请监理工程师验收并做好记录，签认合格后方可进入下道工序，并随时接受监理工程师的监督指导。混凝土灌注过程中，对手扶电梯预留孔，垂直升降梯预留孔等模型设置变形量测点，若变形超过允许范围，立即停止混凝土灌注，待模型加固牢靠后才继续灌注，混凝土振捣时，振动棒离孔模不能太近，并采取措施保证孔壁混凝土密实。
7、拆模时小心谨慎，不使用橇棍沿孔边硬橇的拆模办法。拆模时不碰对拉螺栓，以免影响混凝土与对拉螺栓之间的粘接。拆模后及时做好预留孔、预埋件的竣工测量，对孔口尺寸、孔壁垂直度误差超出规范要求的尽早修补。预留孔用木板堵盖，防止棱角破坏及施工人员跌落。对接地体设置隔栏加以保护并和其它预埋件露出结构面部分一道设置明显位置标志，以便装修时使用。
五、结构模板与支架施工质量措施
1、为减少混凝土在浇筑过程中对模板的过大冲击造成爆傍，要在浇筑口设一斜槽让混凝土沿壁边滑落，且必须间隔一定时间移动泵管口及斜槽位置，均匀浇筑，以最大限度减少混凝土对侧壁模板的冲击。
2、所有钢管、扣件和调节杆搭设前，必须先进行检查。对存在裂纹、截面削弱或局部变形等以致影响正常使用的钢管有必要进行检验，检验合格后方可使用。计算时也考虑了杆件的锈蚀与缺陷因素的影响。
3、本工程墙壁较厚，且模板局部采用对撑方法，不用拉杆，因此在混凝土浇筑时必须用两台泵，左右侧壁对撑进行，高差不超过20cm，为减少对侧壁的压力，需控制浇筑速度，一般每小时一台泵浇筑不超过18m3。
4、在制作安装模板时，应特别注意模板接缝必须严密，接缝处须用胶纸粘贴。保证位置、垂直度和几何尺寸轴线准确，因此模板安装后，应再认真复核和加固。浇筑混凝土前，要湿透模板。
5、拉通线全过程监控，一般拉上中下三道通线，墙模安装后全面检查纠正，浇筑混凝土时随时检查校正。
6、拆模板时应用铁撬先拆出小模，然后用木楔楔入，使模板与混凝土表面脱离，再用铁撬撬模。
7、预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。
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8、支柱所设的水平支撑与剪刀撑，按构造与稳定性布置。
9、模板体系安装好后，满足设计要求的几何尺寸，且具有足够强度、刚度和稳定性。
10、模板与混凝土的接触面涂隔离剂。
11、壁板安装好后表面要平整，接缝不至于漏浆，对于过大的接缝要用胶纸粘贴。
12、模板安装过程中加强质安检查，对垂直度、平整度控制严格把关，对角预留孔认真埋设，不能漏埋。
13、侧壁模板拆模时，侧模在混凝土强度能保证构件不变形、棱角完整时，方可拆除。
六、结构混凝土的质量保证措施
1、合理选用原材料,采用“双掺法”优化配置比设计,尽可能降低混凝土的水化热,并有适宜的早期强度和较好的施工性能,（初凝时间不少于6h,坍落度控制在8～12cm,保证有良好的可泵性、泌水小、流淌斜度相对较小等）。
2、选择合理的浇灌工艺,在规定的区段内保证连续浇灌。
（1）选择合理的浇灌路线,按斜面分层推进,确定每层的厚度及在初凝之前能被新浇混凝土覆盖的单位时间需要入模的混凝土量,确定混凝土供应量及必要的设备投入,防止“冷缝”。
（2）夏季应采用降低原材料入机温度,混凝土输送管上加湿草袋覆盖, 喷水降温等措施,降低混凝土入模温度，控制入模温度28摄氏度。
（3）把握二次振捣时机,消除沉缩裂缝；作好初凝之后终凝之前的表面压抹消除表面裂纹。消除在降温阶段出现应力集中的隐患。
3、大面积混凝土主要是控制收缩应力
（1）注意二次振捣消除沉缩裂缝,大面积混凝土面作好初凝后终凝前的压抹消除表面裂缝，为了防止混凝土的收缩开裂，在结构施工中设置后浇带，后浇带的标号和抗渗等级要比结构本身提高一等，采用微膨胀混凝土，在后浇带处的钢筋与其他地方相同，本车站共设置两个后浇带。
（2）墙体浇灌在结束部位注意抽排浮浆,避免在结构中存在易开裂、低强度、高收缩等薄弱部位。
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（3）特别要加强保湿养护，对于底板、中板、顶板采用蓄水养护，侧墙采用喷淋养生14天以上，面板还要附加覆盖等。
（4）针对南昌高温天气较多,在夏季混凝土尽量安排在夜间施工,并采取降温等措施,控制入模温度和拆摸混凝土强度,把握好混凝土振捣工艺,以减少混凝土的收缩裂缝。
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第八章 结构工程施工工期保证措施
1、根据本工程的特点，制定出能确保工期的最佳施工方案，并严格按照其执行，如遇特殊情况，可做适当调整。
2、合理划分施工段，精心组织安排，力争多开工作面。
3、合理安排工序循环，在满足质量要求和施工安全的前提下，开展多工序搭接流水作业，加快结构施工进度。
4、根据结构施工安排，准备足够的支架、模板等周转材料。 5、合理安排混凝土浇灌时间，以减少供料对混凝土施工的影响。 6、节假日保证工期的措施
(1)提前与各个材料供应商协商，保证节假日期间砂、石、钢材、防水材料、商品混凝土等材料的供应。
(2)提前储备各种易损机械配件，保证机械正常运转。
(3)劳动力平常轮换休假，保证节假日出勤率不低于90%，同时进行“保勤”，以确保工程所需的劳动力。
7、特殊情况下的赶工措施
本工程将严格按照施工计划安排，均衡组织生产，但若因重大设计变更、自然灾害或其它一些因素影响了计划工期，采取如下措施调整和追赶工期，确保总工期的实现：
(1)挖掘潜力，优化施工方案。
(2)加大人力、物力、机械和资金的投入。
(3)如果主体基坑开挖落后，除组织好劳动力、运输、支撑架设等工作外，多投入挖掘机加快开挖出土量以赶进度。
(4)结构在总体安排中是在分段开挖完成后及时组织的，一旦进度落后，主要原因将是劳动力和周转材料不足所致，增加劳动力和周转材料以赶进度。
(5)备用一定的资金，以便在赶工期间资金要有充分保障，才能保证赶工措施的实现。
8、雨季施工措施
雨季施工主要以预防为主，采用防雨措施及加强截、排水手段，确保雨季
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正常的施工生产，不受季节性气候的影响。
（1）成立雨季施工组织体系
项目部成立抗洪领导小组，同时成立抗洪突击队。抗洪领导小组的组长由项目经理孙平利担任，副组长由副经理卫英浩担任，组员要有各业务部门、施工队伍的主管参加。抗洪突击队的队员要挑选年轻力壮、责任心强、勇于吃苦的同志参加。要做到“来之能战，战之则胜”。
（2）雨季施工保障措施
1)对一般不列入雨季施工的工程，力争雨季到来前完成到一定部位，同时考虑防雨措施。
2)在雨季到来之前，做好车站基坑的排水防汛工作，防止雨水灌入而影响工程施工。
3)处理好施工场地弃碴进料的施工便道，做到雨天不泥泞、不打滑，保持运输畅通无阻。
4)对于防水、防潮要求高的材料要加强管理，设专人进行看管。 5)增加材料的储备数量，防止因下雨而停工待料的情况发生。
6)弃碴场要注意设排水沟进行排水，并派人勤检查、勤疏通，防止雨水冲走弃碴，造成环境污染。
7)经常对电力线路及用电设备进行检查，加强电力开关防水能力，防止触电事故发生。
（3）雨季施工的主要管理措施
1）地铁工程在雨季施工时，主要考虑地层被雨水长期浸泡，承载力降低，基坑开挖面自稳时间减小，基坑内表面渗水量增大等。所以在组织施工时，要加强基坑支护及基坑内排水。
2）在雨季施工期间，要加大监控量测的监测频率，对重要部位施工时，要做到24小时监测，及时反映雨季对施工的影响，确保雨季施工安全。
3）在整个车站基坑周围地面设置挡墙和集水沟，确保地面水不流入基坑。基坑开挖后，及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水，集水坑与基坑挡墙内侧的距离应大于1/4基坑的宽度。
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第九章 结构工程施工安全保证措施
一、施工现场规范要求
坚持预防为主、措施到位的原则，严格按照设计和相关安全规范进行现场操作。 （1）施工现场需配备专门的安全员和调度员，负责指挥检查现场施工的安全问题，维护现场秩序尤其是交通秩序。
（2）所有进入施工现场的人员戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用品，和安全带等安全工具。配备必要的安全劳保用品，高处作业时拉好安全网，系好安全带，并合理安排工班交替，杜绝疲劳作业。
（3）严禁酒后作业；严禁身体条件不适合的人员参与施工。 （4）所有人员坚持持证上岗；施工场地禁止非作业人员进入。 （5）如果需要夜间施工，应提前做好照明准备。
（6）支架的搭设必须严格按照设计进行。施工前对杆件质量和支架结构进行检查，重点是结合部是否精确定位，准确对中。检查合格后方可作业。 （7）施工过程中随时监测梁端挠度及立杆稳定情况，并做好应急准备。
二、进入基坑要求
本工程自然地面距基底深约17.5米左右，坑内施工属高处作业，凡进入基坑内进行作业必须符合下列要求：
（1）在距基坑边缘0.2-0.3米处设置护栏，且不低于1.2米，并要稳固可靠。进入基坑施工的人员上下通行由笼梯上下，不攀登模板、支架和支架、或绳索上下，并作好“三保”、“四口”等防护措施的管理。
（2）施工作业搭设的扶梯、工作台、支架和支架、护身栏、安全网等，牢固可靠，并经验收合格后方可使用。
（3）施工中，采用防护网、围拦进行安全防护，防高处坠物伤人。
三、高处作业安全措施
（1）从事高处作业要定期进行体检，不适于高处作业的禁止其作业。 （2）高处作业衣着要灵便，禁止穿硬衣和带钉易滑的鞋。
（3）高处作业用材料要堆放平稳，工具随手放入工具袋内，上下传递物件，禁
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止抛掷。
（4）遇有雾、雨、大风等恶劣天气影响施工安全时，禁止进行露天高处起重作业。
（5）梯子不得缺档，不得垫高使用。
（6）没有安全防护设施，禁止在支架和支架，挑架上行走，高处作业应与地面联系专人负责。
四、支架和支架工程安全措施
（1）钢管支架和支架的立柱钢管加垫座，用坚实的厚木块垫好。
（2）支架和支架的立柱要求垂直，其中转角立柱的垂直误差不得超过0.5%，其中立柱不得超过1%。承重的纵向水平杆,必须支承于横杆之上,禁用不合格材料。 （3）支架和支架两端转角处，每隔6-7根立柱，应设剪刀撑，剪刀撑与地面的夹角不大于60度。
（4）走桥上必须满铺脚手板，不得留有空隙和探头板，加踢脚板，所有铺板应用铁丝绑扎牢固。
（5）采用的钢管规格尽量要做到统一，不同规格的钢管应分类堆放，分别使用。 （6）支架搭设分段完成后，经验收合格后方可使用，并按规定办理验收手续。 （7）凡参加搭设支架和支架的操作人员，必须经过体格检查方可上岗。 （8）凡参加搭、拆支架和支架的操作人员，必须戴安全帽、工具袋，悬空、临空危险作业必须配带安全带，严禁穿拖鞋、赤脚或硬底鞋上架操作，严禁酒后作业。 （9）拆卸架前要检查桥架上是否有杂物、电线水管等临时设施，必须先清除干净后拆除。
（10）拆架时，拆下材料堆放在架上或平台不得超载，拆除下来的螺栓要放入工具袋，小构件要放入工具袋内，拆下来钢管、桥板、传递人员位置要错开，不允许在同一线上操作，短料、桥板、构件、螺栓等可放入上落笼内降下，停台装料时要打信号降落，严禁从高处抛掷料具落地。
（11）拆架时，应按顺序进行，应由上而下，不准上下同时作业，在拆架前会同工地负责人制定拆卸防范措施。
五、满堂支架搭设安全措施
满堂支架所使用材料和搭设方法同一般支架和支架。
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（1）立杆：纵横向立杆间距≯2m，步距≯1.8m。
（2）横杆：纵横向水平拉杆步距≯1.8m，操作层大横杆间距≯40cm。 （3）剪刀撑：四角应设抱角斜撑，四边设剪刀撑，中间每隔四排立杆沿纵向设一道剪刀撑，斜撑和剪刀撑均应由下而上连续设置。
六、支架和支架拆除安全措施
（1）拆除支架和支架前，班组成员要明确分工，统一指挥，操作过程中精力要集中，不得东张西望和开玩笑，工具不用时要放入工具袋内。
（2）正确穿戴好个人防护用品，脚穿软底鞋。拆除挑架等危险部位挂安全带。 （3）拆除支架和支架前，周围应设围栏或警戒标志，在交通要道设专人监护，禁人入内。
（4）严格遵守拆除顺序，由上而下，一步一清，不准上下层同时作业。 （5）拆除支架和支架的大横杆、剪刀撑，应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人往下顺杆子，不得往下乱扔。
（6）拆除的支架和支架杆、脚手板、钢管、扣件等材料应往入传递或用绳索吊下，不得往下投扔，以免伤人和不必要的损失。
（7）拆除过程中最好不要中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚。 （8）拆除过程中最好不要中断，如确需中断应将拆除部分处理清楚告一段落，并检查是否会倒塌，确认安全后方可停歇。
（9）支架和支架拆除完后应将架料分类堆放，堆放地点要平坦，下设支垫排水良好。钢类最好放置室内，堆放在室外应加以遮盖。对扣件、螺栓等零星小构件应用柴油清洗干净装箱、袋分类存放室内以备再用。
（10）弯曲变形的钢构件应调直，损坏的及时修复并刷漆以备再用，不能修复的应集中报废处理。
（11）辅助设施：上料通道四周应设1m高的防护栏杆，上下架应设斜道或扶梯，不准攀登支架和支架杆上下。
七、模板工程安全措施
混凝土结构的模板工程是，混凝土成型施工中的一个组成部分。模板按材料可分为木模板、钢木模板、钢模板等。模板工程的安全技术措施有：
（1）工作前应戴好安全帽，检查使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用绳链
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系挂在身上，防止掉落伤人。工作时应集中思想，避免钉子扎脚和空中滑落。 （2）安装与拆除5米以上的模板，应搭设支架和支架，并设防护栏杆，禁止在同一垂直面上下操作。高处作业要系安全带。 （3）不得在支架和支架上堆入大批模板等材料。
（4）高处、复杂结构模板的安装与拆除，事先应有切实安全措施。高处拆模时，应有专人指挥，并在下面标出工作区。组合钢模板装拆时，上下应有人接应，随装拆随运送，严禁从高处掷下。
（5）支撑、牵杠等不得搭在支架和支架上，通路中间的斜撑、拉杆应放在1.8米以上处，支模过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢；拆模间歇，应将已拆除的模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放。
（6）拆除模板一般用长撬棍。应防止整块模板掉下，以免伤人。
（7）模板上有预留洞口，应在安装后盖好洞口。混凝土板上的预留洞口中，应在模板拆除后随即将洞口盖好。
八、加强监控量测，确保安全
加强施工过程中的各项监测，并做好详细记录，及时反馈，地面的沉降观测及结构物变形观测，通过观测成果指导施工，确保施工安全及环境安全。
1、施工中按设计要求及现场需求做好监测布点，准备好经检验合格的监测仪表，按照“动态设计、信息管理”的原则，严格按规定频率进行监测。
2、认真做好监测记录，对监测数据及时分析处理，及时向监理和有关部门提供量测成果和分析资料，以达到信息化施工的目的。
3、在施工过程中采取有效措施，保护观测点和观测设施。
4、严格按设计技术要求，制定监测方案，提出监测仪器、监测方法、监测精度、测点布置、观测周期等，上报监理审批后实施。
九、认真实施标准化作业，确保安全
施工中严肃施工纪律和劳动纪律，杜绝违章指挥与违章操作，保证现场安全防护设施的投入，使安全施工建立在科学的管理、先进的技术、可靠的防护设施上。
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第十章 现场文明施工措施
1、平面布置：现场场地狭小，结合现场情况布局合理，材料、物品、机具放符合要求。
2、现场管理：施工现场设置明显的“七牌一图”标牌。挂牌施工，设立监督电话、接受社会监督。建立严格的门卫制度，进入现场实行登记制。场内机械停放整齐，材料堆码有序，各种线路清晰不乱，基坑内排水系统完好顺畅，设专人维护、清理、冲洗现场，随时保持场容、场貌整洁。
3、认真执行国家及业主有关安全生产和劳动保护法规、章程、文件，建立安全生产责任制，特殊工种人员持证上岗，保证施工用电安全和工地照明，配全备足消防器材并保持状态良好。
5、在确保质量、安全的前提下，保证工程的形象进度。
6、环境卫生：成立环境保护领导小组，标准明确，责任到人，做好环境卫生与保护工作。
7、施工内业资料齐全、整洁、数据可靠，专设资料室，办公室内按要求布置各类图表，及时反映现场状况及工程进度状况。
8、加强夜间的安全保卫工作，设夜间巡逻队。对整个施工现场进行巡查监控。 9、与当地医疗单位联系，做好卫生防疫及医疗救护工作。
10、加强对施工人员的全面管理，做好防盗窃工作，落实防范措施，各类违法行为和暴力行为要及时制止，同时报告公安部门，确保在施工地区内，施工人员无违法违纪现象发生。
11、搞好施工现场管理，教育职工遵守作业秩序和现场管理纪律。搞好职工宿舍文明评比活动，做到整齐、明亮、通风。
12、加强职业道德教育，增强职工遵纪守法观念，提高文明意识。上班穿戴统一整洁，下班穿着干净卫生，杜绝打架、斗殴、酗酒赌博等不文明行为。工地在业余时间适当组织一些健康有益的活动，丰富职工的业余生活。
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