钻孔灌注桩质量通病成因及其预防实施措施

钻孔灌输桩能够穿越各样土质复杂或软硬变化较大的土层 （如各

类黏性土、砂土、碎砾石土、风化岩及多夹层的岩层）

对地基进行

加固办理，其对承载力的适应范围广（为300～20000kN），施工机具简单，且施工过程拥有噪音低、对相邻楼宇影响小、施工安全性好等诸多长处，因此在基础加固工程中获得宽泛地应用。但因为钻孔灌输桩的施工环节许多，技术要求高，工艺较复杂，需要在一个较短的时间内迅速达成水下灌输混凝土隐蔽工程的灌输，没法直观的对证量进行控制，人为要素的影响较大，若稍有大意，很简单出现一些质量问题，甚至造成病桩、断桩等重要质量事故，危及桩基工程的安全。以下针对本工程的特色从剖析桩基病害的成因下手，采纳一些控制桩身质量病害的技术方法。

一、钻孔灌输桩质量通病与防冶举措

钢筋笼碰坍桩孔

1．现象：吊放钢筋笼入孔时。已钻好的孔壁发生坍塌。

2．危害：施工没法正常进行，严重时埋住钢筋笼。

3．原由剖析：

1）钻孔孔壁倾斜、出现缩孔等孔壁极不规则时，因为钢筋笼入孔撞击而坍孔。

2）吊放钢筋笼时。孔内水位未保持住坍孔。

（ 3）吊放钢筋笼不认真，冲击孔壁产生坍孔。

1

精选文档 4．预防举措：

1）钻孔时，严格掌握孔径、孔垂直度或设计斜桩的斜度，尽量使孔壁较规则。如出现缩孔，一定加以治理和扩孔

2）在灌输水下混凝土前，要一直保持孔内有足够水头高。

3）吊放钢筋笼时，应瞄准孔中心，并竖直插入。

钢筋笼搁置的与设计要求不符

1．现象：钢筋笼吊运中变形。钢筋笼保护层不够。钢筋笼底面标高

与设计不符。

2．危害：使桩基不可以正确承载。造成桩基抗弯、抗剪强度降低。桩

的持久性大大削弱等。

3．原由剖析：

1）桩钢筋笼加工后，钢筋笼在堆放、运输、吊人时没有严格按规程做事，支垫数目不够或地点不妥，造成变形。

2）钢筋笼上没有绑设足够垫块，吊人孔时也不够垂直，产生保护层过大及过小。

3）清孔后因为准备时间过长。孔内泥浆所含泥砂，钻渣渐渐又沉落孔底，灌输混凝土前没按规定清理洁净，造成实质孔深与设计不符，形成钢筋笼底面标高有误。

4．预防举措：

1）钢筋笼依据运输吊装能力分段制作运输。吊入钻孔内再焊接相连结成一根。

（ 2）钢筋笼在运输及吊装时，除预制焊接时每隔设置增强箍筋

2

精选文档 外，还应在钢筋笼内每隔 ～装一个可拆卸的十字形暂时增强

架，待钢筋笼吊入钻孔后拆掉。

3）钢筋笼四周主筋上，每隔必定间距没混凝上垫块或塑料小轮状垫块，使混凝上垫块厚和小轮半径切合设计保护层厚。

4）最好用导向钢管固定钢筋笼地点，钢筋笼顺导向钢管吊入孔中。这样，不单能够保证钢筋的保护层厚切合设计要求，还可保证钢筋笼在灌输混凝土时，不会发生偏离。

5）做好清孔，严格控制孔底积淀层厚度，清孔后，提早进行混凝土灌输。

现场钻孔桩在灌输水下混凝土时的质量通病及防治

导管进水

1．现象：灌输桩初次灌输混凝土时，孔内泥浆及水从导管下口灌入

导管；灌输中，导管接头处进水；灌输中，提高导管过度，孔内水和

泥浆从导管下口涌人导管等现象。

2．危害：导管进水，轻者造成桩身混凝土离析，轻度央泥；重者产

生桩身混凝土有夹层甚至发生断桩事故。

3．原由剖析：

1）初次灌输混凝土时，由丁灌满导管和导管下口至桩孔底部问隙

所需的混凝土总量计箅不妥，使首灌的混凝土不可以埋住导管下口，而是所有冲出导管以外，造成导管底口进水事故。

（ 2）灌输混凝土中，山于未连续灌输，在导管内产生气囊。当又一次齐集大

批混凝士拌合物猛灌，导管内气囊产生高压，将两节导管间

3

精选文档 加入的封水橡皮垫挤出，以致导管接口漏空而进水。

3）导管拼装后，未进行水密性试验。因为接头不严实，水从接口处漏入导管。

4）测深时，误削造成导管提高过度，以致导管底口离开孔内的混凝上液面，使泥水进入。

4．预防举措：

1）保证首批灌输的混凝土总方量，能知足填补导管下口与桩孔底面空隙和使导管下口首灌时被沉没深度≥1m的需要。首灌前，导管下口距孔底一般不超出。

2）在提高导管前，用标准测深锤（锤重不小于4kg，锤呈锥状。吊锤索用质轻，拉力强，浸水不伸缩的尼龙绳）测好混凝上表面的深度，控制导管提高升度，一直将导管底口埋于已灌入混凝上液面下许多于2m。

3）下导管前。导管应进行试拼，并进行导管的水密性、承压性和接头抗拉强度的试验。试拼的导管，还要检查其轴线能否住一条直线上。试拼合格后，各节导管应从下而上挨次编号，并标示累计长度。入孔拼装时，各节导管的编号及编号所在的圆周方向，应与试拼时同样，不得错、乱，或编号不在一个方向。

4）首灌混凝土后，要保持混凝土连续地灌输。尽量缩短间隔时间。当导管内混凝上不饱满时，应渐渐地灌输，防备导管内形成高压气囊。

5．治理方法：首灌底口进水和灌输中导管提高过度的进水，一旦发

生，停止灌输。利用导管作吸泥管，以空气吸泥法，将已灌输的混凝

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精选文档 土拌合物所有吸出。针对发生原由，予以纠正后，从头灌输混凝土。

导管进水

导管堵管

1．现象：导管已提高很高，导管底口埋入混凝土靠近 1m。可是灌输

在导管中的混凝土仍不可以涌翻上来。

2．危害：造成灌输中断，易在中断后灌输时形成高压气囊。严重时，

易发展为断桩。

3．原由剖析：

1）因为各样原由使混凝土离析，粗骨料集中而造成导管拥塞。

2）因为灌输时间连续过长，最先灌输的混凝土已初凝，增大了管内混凝二卜着落的阻力，使混凝土堵在管内。

4．预防举措：

1）灌输混凝土的坍落度宜在18～22cm之间。并保证拥有优秀和易性。在运输和灌输过程中不发生明显离析和泌水。

2）保证混凝土的连续灌输，中断灌输不该超出30min。

5．治理方法：灌输开始不久发生堵管时，可用长杆冲、捣或用振动

器振动导管。若无成效，拔出导管，用空气吸泥机或抓斗将已灌入孔

底的混凝土清出。换新导管，准备足够储量混凝土，从头灌输。

导管进水

提高导管时，导管卡挂钢筋笼

1．现象：导管提高时，导管接头法兰盘或螺栓挂住钢筋笼，没法提

升导管。

5

精选文档 2．危害：使灌输混凝土中断，易引发导管拥塞。易演变为断桩、埋

导管事故。

3．原由剖析：

1）导管拼装后，其轴线不顺直，弯折处偏移过大，提高导管时，挂住钢筋笼。

2）钢筋笼搭接时，下节的主筋摆在外侧，上节的主筋在里侧，提

升导管时被卡挂住。钢筋笼的加固筋焊在主筋内侧，也易挂在导管上。

3）钢筋笼变形成折线或许曲折线，使导管与其发生卡、挂。

4．预防举措：

1）导管拼装后轴线顺直，吊装时，导管应位于井孔，并在灌输行进行起落能否顺利的试验。法兰盘式接口的导管，在连结处罩以圆锥形白铁罩。白铁罩底部与法兰盘大小一致，白铁罩顶与套管头上卡住。

2）钢筋笼分段入孔前，应在其下端主筋端部加焊一道增强箍，入孔后各段相连时，应搭接方向适合，接头处满焊。

5．治理方法：

1）发生卡挂钢筋笼时。可转动导管，待其脱开钢筋笼后，将导管移至孔连续提高。

2）如转动后仍不可以脱开时，只能放弃导管，造成埋管。

钢筋笼在灌输混凝土时上调

1．现象：钢筋笼入孔后，虽已加以固定。但在孔内灌输混凝土时，

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精选文档 钢筋笼向上调移。

2．危害：钢筋笼一旦发生上调，基本没法使其归位，从而改变桩身

配筋数目，伤害桩身抗弯强度。

3．原由剖析：混凝土由漏斗顺导管向下灌输时，混凝土的位能产生

一种顶托力。该种顶托力随灌输时混凝土位能的大小，

灌输速度的快

慢，首批混凝土的流动度。首批混凝土的表面标高大小而变化。当顶

托力大于钢筋笼的重量时。钢筋笼会被浮推上涨。

4．预防举措：

1）摩擦桩应将钢筋骨架的几根主筋延长至孔底，钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定。

2）灌输中，当混凝土表面靠近钢筋笼底时，应放慢混凝土灌输速

度，并应使导管保持较大埋深，使导管底口与钢筋笼底端问保持较大距离．以便减小对钢筋笼的冲击。

3）混凝土液面进入钢筋笼必定深度后，应适合提高导管，使钢筋

笼在导管下口有必定埋深。但注意导管埋入混凝土表面应不小于2m。 灌输混凝士时桩孔坍孔

1．现象：灌输水下混凝土过程中，发现护简内泥浆水位突然上涨溢

出护筒，随即骤降并冒出气泡，为坍孔征兆。如用测深锤探测混凝土

面与原深度相差好多时，可确立为坍孔。

2．危害：造成桩身扩径，桩身混凝土夹泥，严重时，会引起断桩事

故。

3．原由剖析：

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精选文档 1）灌输混凝士过程中，孔内外水头未能保持必定高差。在潮汐地域，没有采纳举措来稳固孔内水位。

2）护简刃脚四周漏水；孔外堆放重物或有机器振动，使孔壁在灌输混凝土时坍孔。

3）导管卡挂钢筋笼及堵管时。均易同时发生坍孔。

4．治理方法：

1）灌输混凝土过程中，要采纳各样举措来稳固孔内水位。还要防备护筒及孔壁漏水，其举措同一、（五）的预防举措。

2）用吸泥机吸出坍人孔内的泥土，同时保持或加大水头高，如不再坍孔，可连续灌输。

3）如用上法处分，坍孔仍不断时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔出，回填黏土，从头钻孔。

埋导管事故

1．现象：导管从已灌入孔内的混凝土中提高费力，甚至拔不出，造

成埋管事故。

2．危害：埋导管使灌输水下混凝土施工中断，易发展为断桩事故。

3．原由剖析：

（1）灌输过程中，因为导管埋入混凝土过深，一般常常大于

6m。

2）因为各样原由，导管超出未提高，部分混凝土初凝，抱住导管。

4．预防举措：

（1）导管采纳接头形式宜为卡口式，可缩短卸导管惹起的导管逗留

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精选文档 时间，各批混凝土均掺人缓凝剂，并采纳举措，加速灌输速度。

（2）随混凝土的灌人，勤提高导管，使导管埋深不大于

6m。

5．治理方法：

1）埋导管时，用链式滑车、千斤顶、卷扬机进行试拔。

2）若拔不出时，可加力拔断导管，而后按断桩办理。

桩头浇注高度欠缺

1．现象：已浇注的桩身混凝土，没有达到设计桩顶标高再加上 ～

的高度。

2．危害：在有地下水时，造成水下施工。无地下水时，需进行接桩，

产生人力、财力和时问的浪费，加大工程成本。

3．原由剖析：

1）混凝土灌输后期，灌输产生的超压力减小，此时导管埋深较小。因为测深时，仪器不精准，或将过稠浆渣、坍落土层误判为混凝土表面，使导管提冒漏水。

2）测锤及吊锤索不标准，手感不显然，未沉至混凝土表面，误判已到要求标高。造成过早拔出导管，中断灌输。

3）不懂得首灌混凝土中，有一层混凝土从开始灌输到灌输达成，

向来与水或泥浆接触，不仪受浸蚀，还不免有泥浆、钻渣等杂物混入，质量较差。一定在灌输后凿去。所以，对灌输桩的桩顶标高计算时，未在桩顶设计标高值上，增添～的预留高度。从而在凿除后，桩顶低于没计标高。

4．治理方法：

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精选文档 1）尽量采纳正确的水下混凝土表面测深仪。提高判断的精准度。

当使用标准测深锤检测时，可在灌输靠近结束时，用取样盒等容器直接取样，判定优秀混凝土面的地点。

2）关于水下灌输的桩身混凝土，为防备剔桩头造成桩头短浇事故，一定在设计桩顶标高之上，增添～的高度，低限值用丁泥浆比重小的、灌输过程正常的桩；高限值用于发生过堵管，坍孔等灌输不顺利的桩。

3）无地下水时，可开挖后做接桩办理。

4）有地下水时，接长护筒。沉至已灌输的混凝土面以下，而后抽水、清渣、按接桩办理。

夹泥、断桩

1．现象：先后两次灌输的混凝土层之间，夹有泥浆或钻渣层，如存

在于部分截面，为夹泥；如属于整个截面有夹泥层或混凝土有一层完

全离析，基本无水泥浆粘结时，为断桩。

2．危害：夹泥、断桩使桩身混凝士不连续，没法蒙受弯矩和地震引

起的水平剪切力，使桩报废。

3．原由剖析：

1）灌输水下混凝土时，混凝土的坍落度过小。集料级配不良，粗骨料颗粒太人，灌输前或灌输中混凝土发生离析；或导管进水等使桩身混凝土产生中断。

（ 2）灌输中。发生拥塞导管又未能办理好；或灌输中发生导管卡挂钢筋

笼，埋导管，严重坍孔，而办理不良时，都会演变为桩身严重夹

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精选文档 泥，混凝上桩身中断的严重事故。

3）清孔不完全或灌输时问过长，首批混凝土已初凝，而连续灌入的混凝土突破顶层与泥浆相混；或导管进水，一般性灌输混凝土中坍孔，均会在两层混凝土中产生部分央有泥浆渣土的截面。

4．预防举措：

1）混凝土坍落度严格按设计或规范要求控制住，尽量延长混凝士初凝时间（如用初凝慢的水泥，加缓凝剂，尽量用卵石，加人砂率，控制石料最人粒径）。

2）灌输混凝土前，检查导管、混凝土罐车、搅拌机等设施能否正常，并有备用的设施、导管，保证混凝土能连续灌输。

3）随灌混凝上，随提高导管。做到连灌、勤测、勤拔管，随时掌握导管埋入深度，防止导管埋入过深或过浅。

4）采纳举措，防止导管卡、挂钢筋笼；防止出现堵导管、埋导管、灌输中坍孔、导管进水等质量通病的发生。

5．治理方法：

1）断桩或夹泥发生在桩顶部时。可将其剔除。而后接长护筒，并将护筒压至灌输好的混凝土面以下，抽水、除渣，进行接桩办理。

2）对桩身在用地质钻机钻芯取样，表示有蜂窝、松懈、裹浆等状况（取芯率小于40%时）；桩身混凝士有局部混凝土松懈或夹泥、局部断桩时，应采纳压浆补强方法办理。

（ 3）关于严重夹泥、断桩，要进行重钻补桩办理。

现场灌输桩质量标准

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精选文档

二、钻孔灌输桩常有的质量通病 影响成桩质量的原由剖析

1影响桩身上部强度的原由剖析

（1）钻孔灌输桩在蒙受垂直荷载压力的时候，以桩顶地点所受的压力最大，下部蒙受的压力相对较小。但钻孔灌输桩的成桩工艺与实质受力状况相反，常常是上部混凝土的强度低，中下段混凝土的强度高，若不严格控制，简单出现桩上段强度达不到质量要求的状况。除此以外，还简单出现缩颈、孔壁塌落、孔底沉淤、桩身空洞、蜂窝、夹泥等质量缺点，造成桩基承载力的降落，影响到工程构造的安全。依照施工规范的规定，钻孔后要完全除去孔底的淤泥，但在实质施工过程中，很难将淤泥完全除去，于是在灌溉第一斗混凝土进行封底施工时，孔底堆积的淤泥必定混入混凝土中。因为用导管灌输的水下混凝土是从下往上顶升的，先灌入的混凝土顶升于孔的上边，这样就简单出现桩上段强度较低的现象。

（2）灌溉混凝土时，若导管插入混凝土以内过深，浇注速度又较快，则简单在孔体深部堆积许多的骨料，加上振捣过程所造成的混凝土的离析，也简单以致桩体上部强度较低的质量问题。

（3）埋设护筒的四周土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞惹起质量问题。

（4）孔壁坍陷的主要原由是土质松懈，泥浆护壁不好，护筒四周

未用黏土密切填封以及护筒内水位不高。

钻进速度过快、空钻时间过

长、成孔后待灌时间过长和灌输时间过长也会惹起孔壁坍陷。

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精选文档 （5）钻机安装就位稳固性差，作业时钻机安装不稳或钻杆曲折所

致；地面脆弱或软硬不平均；土层呈斜状散布或土层中夹有大的孤石

或其余硬物等情况，以致造成成孔后桩孔出现较大垂直误差或曲折。

（6）清孔不洁净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量

不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未瞄准孔位而碰撞孔壁

使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，以致泥浆堆积，以致造成

桩底沉渣量过多。

1.2 影响其余桩身质量的原由剖析

（1）混凝土浇注施工中，若导管插入混凝土内过浅（ ），则

成桩过程中混凝土的上涨就不是顶升式的，而是摊铺式的，这时，泥

浆、泥块就简单混入混凝土中，从而影响到桩身的质量。除此以外，

若设计的桩身直径过小，则混凝土上翻时就会遇到孔壁的，

从而

使桩体产生空洞、蜂窝缺点。

（2）钻孔灌输桩的承载力主要表现为桩周摩阻力，而桩周摩阻力与孔壁形状和护壁质量亲密有关。在施工过程中，孔壁的形状是由钻头旋转速度、钻杆降落速度和土质等要素决定的，泥浆性能（包含容重、黏度胶体率、砂率等指标）愈好、高程越高，越能保护好护壁，其桩周摩阻力愈大，但施工难度加大，花费也相应提高。

（3）在钻孔成孔、拆掉钻杆泥浆、停止循环至吊放钢筋笼、灌溉水下混凝土的全过程中，施工环节多，时间长，会在孔底淤积较厚的淤泥而影响成桩质量。静置的时间越长，淤积的淤泥越多。

（4）混凝土在水下灌溉的过程中，其流动性、初凝时间、黏聚性

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精选文档 能会变得更差，若稍有大意，很简单产生空洞、蜂窝、离析、夹泥甚

至断桩的质量缺点。

成桩质量的控制举措

2.1 桩上段强度的保证举措为保证桩上段强度达到要求，应从下

述几方面采纳相应的质量保证举措：

（1）依照桩径和桩底的浓度，正确确立出第一斗混凝土的体积，

一般可取～，也能够按桩身的设计体积的

10%加以控制。

（2）成桩质量与桩身的浇注高度有关，一般控制成桩高度超出设

计桩顶标高 ～m。待凿去超出部分的混凝土后，节余部分不

应有浮浆和夹泥，混凝土标号应切合设计要求，不然要返工重浇。

（3）导管插入混凝土内的长度应适合，一般为

2～6m，长桩可相

应有所增添。

2.2 桩身质量的保证举措

（1）工程施工前，应先做 2个以上的试验钻孔，经过检测钻孔的

孔径、垂直度、孔壁稳固性和孔底沉淤等指标，用以查对所选设施、

工艺方法能否切合技术要求。检测时，孔壁的稳准时间应≮

12h，检

测数目≮2个。对一些重要工程，可视状况相应增添测径数目。

（2）护壁用的泥浆应知足护壁要求，

液面需高于地下水位 以

上，有条件时，以高于地下水位

2m以上更好。若护壁的泥浆胶体率

低、砂率大，则不单护壁性能差，并且因其容重较大，必定产生积淀

速度过快的问题。一般来讲，当在黏土或亚黏土中成孔时，可注入清

水以原土造浆护壁，控制排碴泥浆的相对密度在 ～之间；当

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精选文档 在砂性土质或较厚的夹砂层中成孔时， 应控制泥浆的相对密度在

～ 之间；在砂夹卵石或简单坍孔的土层中成孔时，应控制泥

浆的相对密度在～之间。施工过程中，应常常测定泥浆的相

对密度、黏度、含砂率和胶体率等指标，使浇注前孔底

500mm以内

泥浆的相对密度≯1.25，含砂率≯8%，黏度≯28Pa·s.对一些直径

<1m的小直径桩，即便在泥浆停止循环时期，也要使孔内保持合理的

泥浆液面。

（3）在混凝土灌输前的一段时间里，须保证孔壁的稳固性，不可以

有缩颈或孔壁塌落现象发生。为保证孔底沉渣厚度达到规范的技术要

求（端承桩≤50mm、摩擦端承桩及端承摩擦桩≤ 100mm、摩擦桩≤

mm），免得影响桩的承载力，钻孔到设计持力层此后，要对泥浆进行循环稀释来降低相对密度，以除去泥浆中悬浮的砂子、石渣。除此以外，还要使用真空泵经过管道伸向桩底吸走端部沉渣，要求严格时，在安置钢筋笼后、下放导管以前仍要进行吸渣办理。

（4）吊放入孔的钢筋笼不得碰撞壁孔，不得有变形破坏。吊放后，先将钢筋笼在垂直地点上固定好，而后进行第二次清孔，检测孔底的淤泥厚度，切合规定后，于以内开始混凝土的灌输施工。

（5）使用的隔水栓直径应与导管内径相当，同时拥有优秀的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌输时，应增强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土一定具备优秀的和易性，配合比应经过实验室确立，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改良混凝

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精选文档 土的和易性缓和凝，水下混凝土宜掺外加剂。应保证导管连结部位的

密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为，以防止导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应慢慢倒入漏斗的导管，防止在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时辰监控机械设施，保证机械运行正常，防止机械事故的发生。

（6）钢筋笼初始地点应定位正确，并与孔口固定坚固。加速混凝土灌输速度，缩短灌输时间，或掺外加剂，防备混凝土顶层进入钢筋

笼时流动性变小，混凝土靠近笼时，控制导管埋深在 。灌

注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深， 当混凝

土埋过钢筋笼底端

2-3m时，应实时将导管提至钢筋笼底端以上。导

管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在 2-4m，不宜大于5m和小于1m，

禁止把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上调时，应立刻停止灌输混

凝土，并正确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高， 提高导管后再进

行浇注，上涌现象即可消逝。

（7）成孔后，一定认真清孔，一般是采纳冲刷液清孔，冲孔时间

应依据孔内沉渣状况而定，冲孔后要实时灌输混凝土，防止孔底沉渣

超出规范规定。灌输混凝土前认真进行孔径丈量，

正确算出全孔及首

次混凝土灌输量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和

导管的埋深，提高导管要正确靠谱，并严格恪守操作规程。严格确立

混凝土的配合比，混凝土应有优秀的和易性和流动性，

坍落度损失应

知足灌输要求。在地下水活动较大的地段，预先要用套管或水泥进行

办理，止水成功后方可灌输混凝土。灌输混凝土应从导管内灌入，要

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精选文档 求灌输过程连续、迅速，准备灌输的混凝土要足量，在灌输混凝土过

程中应防止停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应依据初次混凝土

灌入量的多少而定，严防断裂。保证导管的密封性，导管的拆卸长度

应依据导管内外混凝土的上涨高度而定，切勿起拔过多。

3.3 混凝土灌输施工的技术重点因为水下混凝土施工的隐蔽性

强，很简单产生松懈、离析、缩颈等混凝土质量缺点，所以，一定侧重控制水下混凝土的浇注质量，包含选好原资料、做好配合比、改良工机具、严格按操作规程施工等方面。

（1）达成钻孔到混凝土灌溉过程的作业时间重要凑，不宜过长；

混凝土的浆体浓度要适合，灌溉量不得低于设计值，不然会降低泥浆

的置换率造成夹泥。

（2）导管口距孔底要保持400mm左右的距离，旋转时要精准丈量，频频校核。当球塞被压出导管并灌下必定数目的混凝土后，应将导管迟缓降落100～200mm，使灌输早期导管被混凝土埋入的深度尽可能加大，以保证基层的混凝土质量。

（3）在灌输过程中，要严格掌握施工进度和时间，常常地稍微提

升导管，以使混凝土平均注入。导管埋入混凝土的深度一般控制在1～3m之间且不得<1m，每间隔15～20min，要对混凝土面和导管沉入深度进行一次丈量和校核。

（4）若施工过程中发生了混凝土拥塞导管的现象，一般是因为材

料规格或配合比选用不妥，或许是因为导管漏水漏浆以致管内混凝土

与管壁的摩擦力增大、流动性降低造成的，要分清原由有针对性地加

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精选文档 以解决，切不要无控制地靠提管除去拥塞。

3.4 桩身质量的查收灌输桩质量的查验内容和方法应切合规范的

规定，往常检测承载力采纳桩荷试验或大应改动测法，

而查验桩身质

量一般是经过对钻芯样实行超声波检测进行查验，

抽查数目许多于总

桩数的10%，若工程需要时，还可相应增添查验数目直至逐根检查。

钻孔灌输桩有很多长处，但因为施工环节多，工艺复杂，成桩

质量有可能遇到多种要素的扰乱和，

严重时会以致桩身承载力的

显然降低，甚至造成病桩、断桩等重要质量事故。为了保证成桩质量

和桩基工程的安全，一定对钻孔灌输桩的施工全过程进行严格的质量

控制和检测，发现问题实时采纳举措予以挽救。

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