灌注桩混凝土施工技术交底

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一、混凝土灌注

1、桩基成孔后应赶忙部署钢筋笼进行混凝土灌注，减少成孔的闲置

时间，假如清孔后 3 小时还没有开始灌注混凝土， 则孔底必然重新清理。 2、施工队应较正确掌握砼灌注时间，以防砼等候时间过长。运到现 场的砼应检查其平均性和坍落度（塌落度控制在 合要求的不得使用，散场重新要混凝土。 3、导管的漏斗要满足初灌量的要求 采纳剪球方式。

4、导管使用前应试拼、试压，压力达到保证不漏水，导管内壁应光 滑圆顺，内径一致，可采纳 25-30 厘米。各节导管应编号并记录各节 导管的长度，一般中间节长 2~3 米，底节长 4 米。

5、下导管时导管应大体位于桩孔中心地点，导管轴线偏差不得超出

孔深的 %，且不得大于 10 厘米。灌注过程上下挪动导管不可以速度过快。 6、在灌注过程中导管的埋置深度宜控制在

2~6m。

160—180mm），不符

初次灌注时应使导管埋深米并

7、在灌注过程中应常常测探（钢丝测绳）孔内混凝土面的地点（高 度），及时地调整导管埋深。

8、为防范钢筋架上调， 当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 1m左右

时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上涨到骨架底口

4m

以上时提高导管，使其底口高于骨架底部 注速度。（注意每次撤管以前要测孔深）

2m以上，即可恢复正常灌

9、灌注的桩顶标高应比设计超出必然高度不小于 1m，以保证混凝土

强度，节余部分接桩前必然凿除，节余桩头应无废弛层。

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10、在灌注快要结束时，应核对混凝土的灌入数目，以确立所测混凝 土的灌注高度能否正确。 若发现混凝土灌入量少于也很多于计算混凝

土量，要及时向技术主管反应，查明原由。

11、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至泥浆池，不得随 意排放污染环境。

12、灌注中发生故障时，及时向技术负责人报告，应查明原由，并协 同建设、监理单位一同编制合理确立办理方案，进行办理。

二、钻孔

1、质量标准 :

1）、护筒顶面地点赞成偏差为 50mm. 2）、护筒倾斜度赞成偏差为 1%。 3）、孔位中心赞成偏差为 50mm。. 4）、倾斜度赞成偏差为 1%。

5）、钻孔达到设计深度后，必然核查地质状况。 6）、孔径、孔深和孔型必然切合设计要求。

7）、钻孔桩护筒应坚固不漏水，护筒埋深应切合施工工艺设计要求。 8）、钻进时随时随地检查泥浆比重和含砂率。

9）、浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应除去干净，满足规范及设 计文件提出的沉降要求。

2、技术措施：

1）、第一确立钻孔桩位：依据基线控制网，用全站仪精确放出桩位。 2）、钻孔施工时跟着孔深的增添向孔内及时、连续地补浆，保持护筒

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内应用的水头，防范孔壁坍塌。

钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒内径大于钻头直径，使用

旋转机钻孔壁钻头大体 20cm.。

钻机就位及钻孔

（ 1）钻机安装后的底座和顶端应安稳，在钻进中不该产生位移或

沉陷。就位达成，施工队对钻机就位自建。

（ 2）针对不一样样地质层采纳不一样样的钻头，钻进压力、钻进

速度及合适的泥浆比重。

（ 3）钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录。应常常注意

地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。

（ 4）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，马上填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认同，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。

3、清孔

1）钻孔达到要求深度后采纳灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指 标切合要求后马上进行清孔。

2）浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度满足设计要求；当

设计无要求时；柱桩不大于

5cm；摩擦桩不大于 20cm。如沉渣厚度超

出规范要求，则利用导管进行二次清孔。

三、钻孔及灌注异常办理

坍孔

1、现象：成孔过程中或成孔后孔壁坍塌。

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2、原由剖析

① 护筒的底部和周围未用粘土填实，钻进及提钻过程中钻头带出的水频频冲洗护筒底部 以致孔壁坍塌。

② 孔内水位高低不够，不足以均衡水头压力。

③ 当钻至砂砾等强透水层时， 水源补给不足惹起孔内水位急剧降落。

④ 出现较强承压水时，易以致孔底翻砂和孔壁坍塌。

⑤ 钻孔周边的振动状况。

⑥ 泥浆比重偏小。

⑦ 成孔速度过快，孔壁上来不急形成泥膜。

⑧ 吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。

⑨ 成孔后未及时浇筑混凝土，静置时间过长。

3、预防措施

① 埋设护筒时，宜在护筒底夯填 10cm厚粘土，必然夯填密实。搁置护筒后，在护筒周围对称均衡地夯填粘土，防范护筒变形或位移，粘土应充填密实不漏水。

② 孔内水位必然超出孔外水位 1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备应有必然的安全系数并有备用系数。

③ 施工通道的部署应离孔位必然距离，特别在地表下有淤泥质粘土之类的纤弱土层时更应注意。

④ 应依据不一样样土层采纳不一样样的泥浆比重。

⑤ 应依据不一样样土层采纳不一样样的泥浆转速。如在砂性土或含少许卵石中钻进时，可用一或二挡转速并控制进尺； 在地下水位高的粉砂中钻

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进时，宜用低档慢速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。 ⑥ 钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。

⑦ 尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隔时间。

成孔偏斜

1、现象

成孔后不垂直，偏差值大于规定的

L/100L 为桩孔深度。

2、原由剖析

① 施工场所不平坦、不坚固，在支架上钻孔时，支架的承载力不足发生不平均沉降，以致钻杆不垂直。

② 钻机零件磨损，接头松动，钻杆曲折。

③ 钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。

④ 遇有地下阻拦物

把钻头挤向一侧。

3、预防措施

① 钻机就位时，应使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上并在钻进过程中防范位移。

② 场所平坦坚固，基础承载力应满足要求，发生不平均沉降时必然随时调整。

③ 开钻前应先检查钻杆垂直度、钻头直径、卡盘，不合格的不得使用。

4、治理方法：偏斜过大时，应回填粘土，待积聚密实后在钻。 、缩 孔

1、现象：成孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求。

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2、原由剖析

① 软土层受地下水位影响或周边车辆振动。

② 塑性土膨胀，造成缩孔。

3、预防措施

① 降低地下水位，减少施工机械在周边的振动。

② 钻孔注意慢钻，钻速不得太快。

(4) 治理方法：采纳钻头上下频频扫孔，将孔径扩大至设计要求。钢筋笼变形

1、现象 钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不可以恢复的变形。 2、原由剖析

① 钢筋笼分段太长，增强箍设置不足，刚度不够。

② 钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格恪守技术规程，产生累计变形。

3、预防措施

① 钢筋笼过长时，应分控制作、分节吊装，此后在孔口焊接。

② 应依据技术规程要求设置增强箍，增强箍必然与主筋焊接坚固。

③ 在安装钢筋笼时，宜设置暂时吊装扁担，以增添刚度。

4、治理方法：钢筋笼变形超出赞成偏差时，应拆掉重绑。 钢筋笼安装地点偏差

1、现象：钢筋笼安装平面地点偏差超出了质量标准赞成范围。 2、原由剖析

① 钢筋笼上未设置垫块或垫块不足，不可以有效控制混泥土保护层厚

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度。

② 钻孔自己有较大偏差。

③ 钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。

3、预防措施

① 在钢筋笼主筋上， 每隔 2m距离设置 4 个垫块，以控制混凝土的保

护层厚度，使钢筋笼的平面地点对准桩孔轴线。

② 钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。

4、治理方法：钢筋笼安装偏差超出规范时应吊出，对桩位进行频频 扫孔纠正并用检孔器检验合格后在进行安装。

钢筋笼上调

1、现象

浇筑混凝土时钢筋笼上调

2、原由剖析 ① 混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快，导管埋 置太深，被混凝土顶起。 ② 钢筋笼未采纳固定措施，提导管时挂起

钢筋笼。

3、预防措施

① 当混凝土上涨到钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面

上涨的动能，省得钢筋笼被顶托而上调。 在钢筋笼被埋入混凝土中有

必然深度时，提高导管，减少导管埋入深度，使导管下端超出钢筋笼

下端有相当距离时再按正常速度浇筑， 在平时状况下， 可以防范钢筋

笼上调。

② 浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可以防范上调。

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4、治理方法 依据钢筋笼上调高度检算能否在赞成应力范围内不然要 进行补桩。

断桩

1、现象

2、原由剖析

① 混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，以致导管拥堵，开导导管时再灌注混凝土时，中间就会形成夹泥层。

② 计算导管埋置深度时犯错或盲目提高导管， 使导管走开混凝土面，

再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。

③ 钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中。

④ 导管接头处渗漏，泥浆进入管内混入混凝土中。

⑤ 混凝土供应中断不可以连续浇筑，中断时间过长造成堵管事故。

⑥ 坍孔。

3、预防措施

① 混凝土配合比应严格依据有关水下混凝土的规范配置，并常常测试坍落度，防范导管拥堵。

② 禁止不经测算盲目提拔导管，防范导管走开混凝土面。

③ 钢筋笼主筋接头要焊平，省得提高导管时法兰挂住钢筋笼。

④ 当导管被钢筋笼挂住时，可转动导管使导管走开，钢筋笼重新落

入混凝土中。

⑤ 浇筑混凝土的导管应经过密水和耐压试验。

⑥ 浇筑混凝土前应保证混凝土搅拌机能正常运行

并有一台备用。

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4、治理方法

① 当断桩地点在地下水位以上或能把水位降到断桩截面以下时，假如桩的直径较大，一般在 1m以上 可以抽掉桩孔内泥浆，在钢筋笼的保护下下到桩孔中， 对先前浇筑的混凝土面进行凿毛办理并冲洗钢筋，此后连续浇筑混凝土。

② 当断桩地点在地下水位以下时， 可用直径较原桩直径稍小的钻头，在原桩位处钻孔钻至断桩部位以下合适深度时重新清孔， 并在断桩部位增设一节钢筋笼， 笼的下半截埋入新钻的孔中， 此后连续浇筑混凝土。

③ 断桩报废，移位补桩。

④ 用冲击钻把桩冲掉

回填一段时间重新钻孔。

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