关键工序质量控制措施2

1.现象

（1）高强度螺栓在施拧时发生“跟转”，即螺母侧垫圈随螺母一起转动，或螺杆岁螺母一起转动，甚至螺杆头部垫圈随螺母一起转动。 （2）节点板上螺栓群终拧后，经过若干时间，有个别或部分螺栓松动。

（3）个别高强度螺栓断裂——施拧时断裂或经过若干时间后断裂。

（4）高强度螺栓安装不规范，如垫圈反装（有坡口一面朝向螺杆）、垫圈缺失、钢梁上下翼高强度栓杆尾朝上、螺孔挤压螺杆。

2.原因分析

（1）“跟转”的原因主要为垫圈在工厂前造时过分皂化引起摩擦系数降低，或螺栓强度过高，而螺母强度偏低匹配不当引起“咬合”。连接副螺纹加工精度低，外形尺寸偏差大。当螺母侧垫圈随螺母一起转动，说明垫圈与连接板间的摩擦系数小与螺母与垫圈的摩擦系数、低于垫圈与连接板间的摩擦系数。 （2）高强度螺栓松动的原因有：

①扭矩值未达到设计要求，如扭矩扳手标定值与实际扭矩值有较大差异。

②施拧时未按技术规程的顺序施工，如在节点上先拧周边螺栓后拧中心区螺栓导致先拧的螺旋预应力损失松动。

③节点板、芯板、钢板不平，有死弯，板间间隙过大（超过0.3mm）。芯板（或填板）变形、松弛（范性变形）。螺栓预拉力下降。 ④摩擦面不密贴或未加防护，水汽侵入，摩擦面锈蚀，摩擦力下

降。

（3）高强度螺栓断裂。

①施拧过程中断裂。原因之一是扭矩扳手标定值与实际扭矩值不符，或施拧中未按规程操作，或螺栓在施拧过程中产生“跟转”现象，超拧拉力与拧紧过程中的扭剪力产生的复合应力使螺栓内实际拉力超过螺栓抗拉强度导致螺栓断裂。原因之二是高强度螺栓在制造中有缺陷，本身有内在裂缝或夹杂、钢料偏析。

②静载疲劳断裂或氢致断裂，即低应力的延迟破坏。是由钢体内氢原子在裂缝尖端集聚组成氢分子，在钢体内产生很大的内应力，使其发生脆断，尤其在低温环境下更易发生。

③应力腐蚀。与钢材成分、强度及应力有关。高强度螺栓在高应力情况下，受坏境的腐蚀影响更大。高强度螺栓在热处理时或在施工时超拧状况下易发生微裂缝，在高应力和坏境腐蚀下而加速破坏。 ④高强度螺栓安装不规范是由于施拧时未按技术规程操作，或具体安装要求不明确，造成垫圈面反装、缺失、螺杆朝上等缺陷。螺孔挤压螺杆主要是由于板束螺孔加工误差施工时冲钉数量不足，板束螺孔未对齐即将螺栓强行击入造成的。

3.预防措施

（1）加强高强度螺栓的工厂检验和工地复验，降低螺栓的不河谷率。

（2）为防止氢脆，选用的高强度钢的强度不超过一定的上限值，使用应力不超过临界应力。如A490螺栓的最高强度不超过119Kg／c㎡,安装强度不宜超过屈服点的80％。在螺栓的热处理过程中避免渗入氢，防止氢脆。

（3）施拧时，严格按高强度螺栓技术规程操作，防止超拧。 （4）钢梁拼装时应打入足够数量的冲钉，拼装用的冲钉直径（中段圆柱部分）应较孔眼直径小0.2～0.3mm，其长度应大于板束厚度。用悬臂法拼装时，冲钉数量应计算确定，但不得少于孔眼总数的1／2。满布脚手架拼装时，冲钉与粗制螺栓数量不得少于孔眼总数的1／3，其中冲钉占2／3。孔限较少的部位，冲钉和粗制螺栓总数不得少于6个或将全部孔眼插入冲钉或粗制螺栓。

4.高强度螺栓的施拧控制标准（见下表） 高强度螺栓的预应力（KN） 螺纹规格d 设计预拉力p 施加预应力Pc M22 190 210 M24 225 250 M27 270 300 M30 355 390 十七）、节点板板束缝隙过大 1.现象

板束经高强度螺栓终拧后，板间隙仍大于0.3mm。 2.原因分析

（1）工厂钢部件加工时，节点钢板有死弯，未经矫正。 （2）厂内预拼装的工况与现场拼装工况差异过大，节点构件产生翘曲较大。

（3）板间有异味未清理干净。 3.预防措施

（1）若相邻对接板束厚度不相等（在允许偏差±0.5mm以内）或钢板有一定的翘曲变形时，为使钢板密贴，将使一部分螺栓预应力损

失。为补救部分高强度螺栓的预应力损失，可采取：

①采用超张拉螺栓，但其数值不得超过施工预拉力的5％～10％，但不得超过螺栓的屈服点。

②改变螺栓的施拧次序，先拧离接头最近的螺栓，依次拧紧远处的螺栓。

③当钢板厚度差大于1mm时，可在接头缝隙处加垫板。 ④当钢板厚度差在0.5～1.0mm时，将厚板一侧磨成1︰10斜坡，使间隙小于0.3mm。

（2）缝隙较大的节点部分的高强度螺栓换成高一等级的高强度螺栓。如原节点设计为A325螺栓可置换成A490螺栓，以提高预拉力。 （3）调整两端已拼装钢梁的位置标高（悬臂拼装时，调整已拼段和悬拼段），使节点部分对接和顺平整（但应在符合整体线型的要求下进行）。

十八）、构件拼装扭曲 1.现象

构件组拼后全长扭曲超过允许值。 （1）节点构件接触面不吻合，缝隙过大。 （2）拼装工艺不合格。 3.预防措施

（1）节点处型钢接触面不吻合，应事先进行杠杆加压法加压调直，达到要求后，再行拼装。

（2）构件拼装应设可靠的平台。拼装时构件全长应拉通线，并在构件有代表性的点上用水平尺找平，符合设计要求后电焊固定。刚度差的构件翻身前要进行加固。

十九）、螺栓孔不准确 1.现象

安装孔不重合，螺栓无法穿进。 2.原因分析

（1）螺栓孔制作偏差大。 （2）构件拼装累计误差大。 （3）螺栓紧固程度不一。 3.预防措施

（1）螺栓孔在制作时，孔径、孔距、孔位必须准确，拼装前严格检查，并对栓孔及安装面应予修整，以利安装。

（2）紧固螺栓应事先做工艺试验，确定紧固力矩和紧固、复拧顺序。

4.螺栓孔及螺栓孔距质量控制标准（见下表）

螺栓孔允许偏差

项目 螺栓直径 螺栓孔径 M12 M16 M20 M22

14 18 22 24 允许偏差 项目 允许偏差 （mm） +0.7,0 +0.7,0 +0.7,0 （mm） 螺栓直径 螺栓孔径 +0.5,0 +0.5,0 +0.7,0 +0.7,0 M24 M27 M30 26 29 33 螺栓孔距允许偏差

项目 允许偏差（mm） 主要杆件 桁梁杆件 两相邻孔距 多组孔群两相邻孔群中心距 两端孔群中心距 ≤11m ﹥11m 孔群中心线与杆件中心线的横向偏移 腹板不拼接 腹板拼接 ±0.4 ±0.8 ±0.8 ±1.0 2.0 1.0 板梁杆件 ±0.4 ±1.5 ±4.0 ±8.0 2.0 1.0 ±0.4（±1.0） ±1.0（±1.5） ±1.5 ±2.0 2.0 － 次要杆件 二十）、螺栓丝扣损伤 1.现象

螺栓丝扣损伤，螺杆不能自由旋入螺母内。 2.分析原因

丝扣锈蚀损伤，螺纹间有污物杂质。 3.预防措施

（1）螺栓使用前要进行严格检查并试拧合格后再行使用。 （2）丝扣损伤的螺栓不能做临时螺栓使用，严禁强行打入螺孔。 （3）预先选配好的螺栓组件按套存放，使用时不得互换。 二十一）、钢梁板面缺陷 1.现象

钢梁表面泛绣、漆膜脱落或起皮 2.原因分析

（1）钢梁基底除锈下彻底，未到达清净度要求和防锈要求，影响涂装效果。钢桥构件在加工、运输、存放等过程中，表面往往会带有

氧化皮、铁锈制模残留的型砂、焊渣、尘土以及油和其他污物。要使涂层能牢固地附着在钢桥构件表面上，涂装前就必须进行表面处理，否则，不仅影响涂层与基体金属的结构力，还会使基体金属在即使有涂层保护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响钢桥构件的使用寿命。 （2）涂装过程中施工坏境不佳，或者温度及风力过大等。 （3）除锈处理后未及时涂装。

（4）选择涂料不当，防锈及遮盖力差，或涂装时稀释过度，漆膜过薄。

（5）运输、堆码时擦碰损伤。 3.预防措施

（1）涂装前对钢桥构件表面的处理应达到以下目标：①无油污及水分；②无锈迹及氧化物；③无粘附性杂质；④无酸碱等残留物；⑤表面有一定的粗糙度。

我国钢桥的涂装前钢表面除锈常用机械处理和手工处理两中方法。我国对钢表面除锈等级有明确规定。

为提高涂装的附着性能，对涂装前钢表面还有一定的表面粗糙度要求。表面粗糙度是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性，它是一种微观几何形状误差，也称微观不平度。 （2）除锈后应立即涂装。钢件表面除锈清理合格后，涂装首层底漆应在8小时内完成；相对湿度大于70％时应在4小时内完成，需用麻布沾清亚麻仁擦拭，否则次日仍需要将钢表面重新除锈清理后方可涂装。

（3）正确选择涂料，并根据涂装要求进行涂装配套试验。 钢梁涂料的性能应符合下列规定：

底层涂料：①对钢铁有良好的附着力，对漆面有良好的粘结力； ②渗水性小，防锈能力强，能阻隔外界的腐蚀作用； ③涂膜干燥后，能保持较久的弹性，不变脆。 面层涂料：①耐候性好，能抵抗紫外线和水汽，不易粉化龟裂； ②具有化学稳定性，能耐酸、碱、盐类的侵蚀； ③能有效地阻隔水分和空气进入涂膜； ④对底漆有较好的黏结力。

（4）涂装时坏境温度应大于5℃，低于35℃，相对湿度低于80％。 （5）杆件堆码和运输必须在涂层干燥后进行，对漆膜损伤者，应及时补漆。

二十二）、高强度螺栓锈蚀 1. 现象

外露部分漆膜脱落，杆件接头端面锈蚀，流淌锈水，焊缝外 漆膜脱落泛锈，节点板周围漆膜脱落泛锈。

2. 原因分析

（1） 高强度螺栓安装后未经清污处理，直接涂刷底、面漆。 （2） 杆件端面或节点板束侧表面未作防锈涂装，接头空隙未用腻 子封闭。

（3）节点板周边露出未经防腐处理的摩擦面就涂底面漆，节点板周边未用腻子封闭。

（4）焊缝外焊药药皮未清理干净即涂漆。

（5）翼缘板积水侵入节点板板缝、节头缝隙、水汽侵入箱梁，内有积水。

3.预防措施

（1）高强螺栓未经防锈处理的应先清理油污，再漆底漆和面漆。已经防锈处理的高强螺栓可在擦洗干净后，直接涂面漆。

（2）摩擦面处理时，抛丸、喷丸（砂）范围在节点板边线内5mm左右为宜，杆件涂装时漆面宜延伸入边线内5mm左右为宜。节点板安装完毕后，板周边应用腻子封闭。

（3）焊接完毕后焊缝药皮应清理干净，所有焊缝应用角相砂轮打磨至规定要求形状。

（4）杆件端面与节点板束侧面应与杆件其他面一样清污、除锈、涂漆，所有缝隙必须有腻子封闭。 4.表面除锈质量标准（见下表）

表面除锈质量要求

除锈方法 除锈等级 适用范围 Sa2 除右边两类条件以外的其他地区 一般喷射、抛射除锈，钢材表面的油脂和污垢，氧化皮、锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的 喷射或抛射除锈 Sa2.5 年平均相对湿度在50％以上及有一般大气污染的工业地区 较彻底的喷射、抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑 Sa3 1.大气含盐雾的沿海地区； 2.大气中SO2含量大于 250mm／m3的工业地区； 3.杆件浸水部分； 4.防腐要求高的钢梁及构件 较彻底的喷射、抛射除锈，钢材表面应无可见的油脂和污垢，氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑 手工和动工工具除锈 St2 与Sa2条件同 一般的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层等附着物 St3 与Sa3条件同 彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层等附着物，除锈比St2彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽 质量标准 二十三）、塔柱混凝土外观缺陷 1．现象

节段混凝土接缝错台，塔身棱线不至顺。 2.原因分析

（1）放样立模不准。

（2）发现已浇筑节段拆模后有误差，上节混凝土立模调整纠偏和顺。

（3）有劲性骨架结构的塔身，劲性骨架安装不准确，立模时以它为依托而未作纠正。

（4）模板及支承刚度不够，浇筑混凝土时跑模。 3.预防措施

（1）每一节段混凝土施工前必须复核前一段混凝土的外形尺寸和坐标、标高。

（2）有劲性骨架结构的塔身，混凝土在浇筑前必须复核前一段劲性骨架的轴线、标高，并消除焊接变形。

（3）发现已拆模节段混凝土外形尺寸有误差，应在上节模板的上口调整。如果误差较大，则应曾加调节节段，避免在一节中纠正全部偏差造成折线。

（4）加强模板和支承的刚度，尤其对斜塔柱支承（或拉杆）应检查其强度、刚度和稳定性。

二十四）、施工中预埋件外漏锈蚀 1.现象

塔柱施工过程中因滑模、翻模、塔吊扶墙、脚手固定螺栓等预 埋铁件未清理干净，外漏件锈蚀流淌锈水，影响外观和混凝土质量。

2.原因分析

（1）每一节段混凝土浇筑完成拆模后，废弃的预埋件未及时清理或修补。

（2）无法拆除的预埋铁件未作防锈处理。

3.预防措施

（1）螺栓等预埋件，施工结束后，清除时应凿毛一定深度的混凝土，预埋件切断一定长度，然后再用与塔柱混凝土色泽基本一致的水泥砂浆修补。

（2）在立模放置预埋件时，在预埋件周边同时预埋凹龛，便于在施工结束后割除预埋件进行修补，模板拉杆可外套塑料管以利钢材回收与表面修补。

（3）大件预埋件钢板预埋设时，预埋件表面低于混凝土表面2cm，施工结束后，用与塔柱混凝土色泽基本一致的水泥砂浆修补。 二十五），混凝土索塔裂纹 1.现象

承台、塔座及塔柱出现裂纹现象，裂纹沿塔座棱线分布，双柱式塔柱的承台顺桥向中部表面裂纹。

2.原因分析

（1）塔座棱线两侧有两个夹角较小的临空面，混凝土在该处的水分易散失。且因塔座现状接近复斗形，棱线处往往是一些缺少骨料的砂浆，抗裂性差。

（2）双塔式塔柱随着柱身的不断升高，承台两端受压力增大，承台中部受反弯矩作用，上部混凝土受拉开裂。

（3）养生不及时，塔座水分散失过快。大体积承台混凝土水化热高，内外层温差大，表面混凝土受拉开裂。

3.预防措施

（1）设计棱台式塔座应考虑棱线薄弱部分的混凝土抗裂措施，对构成小角度相交部分，应在内部布置抗裂钢筋或钢丝网。

（2）设计应考虑大体积承台两端与中部不均匀下沉时中部混凝土抗裂措施。

（3）大体积承台混凝土应降低体内水化热和内外温差，主要措施有：

①选择水化热较低的水泥品种，降低配合比中的水泥含量。对混凝土原材料采取浇水、防晒等降温处理。

②在大体积混凝土中掺适量块石及掺加粉煤灰等掺合料以减少水化热。

③在大体积混凝土内部进行散热降温，如可布置冷却管道通循环水降温，混凝土表面保湿保温。如承台表面可采用蓄水保温等加强养生的措施。

④加强混凝土各层面温度的监测和调节。

（4）对于零星混凝土裂缝，可采用防水砂浆嵌补封闭。大体积承台混凝土中部裂缝，经一段时间观察后不在发展，可将裂缝凿成“V”形，用防水砂浆嵌补封闭。细微裂缝，经过加强洒水养生后已经封闭，可不作处理。如裂缝继续扩展增宽（大于0.2mm），并有可能影响结构稳定安全的，应会同设计单位共商补强办法。