混凝土道路施工方案

1.1.1 基层施工

1、级配碎石垫层施工工艺流程：

施工准备→施工测量放样→摊铺级配碎石→平地机整平→压路机静压→振动压路机压实→人工

精平→进入下步工序

2、6%水泥稳定碎石基层施工工艺流程：

检查、整修垫层→铺设土工格栅→施工测量放样→各材料分析与组成混合料试验→碎石组成配合

比设计→报负责人审批→搅拌、运输→摊铺、找平、整形→加水→分段分遍碾压、施工→洒水养护→

检查质量、测定各类数据并记录→报负责人审批→基层结束交验

3、水泥混凝土路面面层施工工艺

施工准备→测量放样、复测高程→路面基层清理→安装模板→摊铺砼→抹平→压纹→拆模板→切

缝→养生

本工程混凝土基层

4、土工格栅施工工艺：

检测、清理下承层→人工铺设土工格栅→搭接、绑扎、固定→摊铺上层路基→碾压。

在工程施工过程中，我们把土工格栅铺设工序作为一项重要工作来抓，具体如下：

（1）土工格栅工作机理：

土工格栅的抗拉强度大，可增加路基的稳定性；格栅网眼的存在制约了基层的横向移动，形成了

良好的嵌锁作用，使基层具有较好的整体抗剪能力；土工格栅有一定的刚度使上面的负荷得到扩散，

提高了基层的承载力。

（2）铺设准备工作：

1）地基处理：首先对下层进行整平、碾压，要求平整度不大于15㎜，压实度达到设计要求，表

面严禁有碎石、块石等坚硬凸出物。

2）铺设环境：室外气温5℃以上，风力4级以下，无雨、雪。

（3）土工格栅的铺设

1）土工格栅的铺设面应较为平整，铺设层应验收合格。为防纵向歪斜现象，先按幅宽在铺设层

划出白线或挂线，即可开始铺设，然后用U型钉固定格栅的端部（每米宽用钉4根，均匀距离固定）；

2）固定好格栅端部后，用铺设机或人工方法将格栅缓缓向前拉铺，每铺10米长进行人工调查一

次，直至一卷格栅铺完，再铺下一卷，操作同前；

3）接铺：以卷长为单位作为铺设的段长，应铺格栅的段长内铺满以后，再整体检查一次铺设质

量，然后接着铺设下一段，下一段铺设时，搭接长度不小于30cm，并用绑线固定后继续向前进方向

铺第二段。依次类推，操作要求同前。

（4）土工格栅铺设的注意事项：

1）应使格栅最大强度方向与受最大应力方向一致

2）尽量减少土工格栅的切割量和缝合量，避免浪费

3）寒冷季节施工时，土工格栅变硬，易割手擦膝，要注意安全。

4）土工格栅在平整的下承层上按设计要求的宽度铺设，其上下层填料无刺坏土工格栅的杂物。

土工格栅横向铺设。铺设时绷紧，拉挺，避免折皱、扭曲或坑洼。土工格栅沿纵向拼接采用搭接法，

搭接宽度不小于30cm。

5）铺好土工格栅后，人工铺设上层填料，及时完成碾压，避免长期暴晒。然后采用机械运料、

整平、碾压。摊铺、碾压从两边向中间推进，碾压自两边向中间进行，其压实度保持达到规范要求。

6）杜绝一切施工车辆和施工机械行驶或停放在已铺好的土工格栅上，施工中随时检查土工格栅

的质量，发现有折损、刺破、撕裂等损坏时，视程度修补或更换。

5.按照文明施工要求，道路在基础阶段先铺设混凝土临时路面，然后在安装调试完成后浇筑混凝

土二次路面。混凝土路面浇筑后做好成品保护工作。

1.1.2 基层检验与整修

1．基层检验

基层的宽度、标高、表面平整度、厚度和压实度等，均须检查其是否符合规范要求。如有不符之

处，应予整修。在工程实践中，要求基层完成后，应加强养护，控制行车，使其不出现车槽。如有损

坏应在浇筑混凝土路面前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。2．测量放样

测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置

胀缝、缩缝、曲线起迄点和纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸

的混凝土分块线。要求分块线距窨井盖的边线保持至少1cm的距离，否则应移动分块线的位置。放样

时为了保证曲线地段中线内外侧车道混凝土块有较合理的划分，必须保持横向分块线与路中心线垂

直。对测量放样必须经常进行复核。包括在浇捣混凝土过程中，要做到勤测、勤核、勤纠偏。

3、安设模板

基层检验合格后，即可安设模板。模板采作钢模，长度3～4m，接头处应有牢固拼装配件，装拆

方便。模板高度与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土路面顶

面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥浆铺

平并充分夯实。模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情

况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄

层油，以便拆模。

1.1.3 混凝土供应

为保证施工质量和施工进度，拟优先采用商品混凝土，当无法使用商品混凝土时，应及时与设计

及甲方和监理联系，采用施工现场自拌混凝土。

1)在正式施工前，商品砼供应商的试验室应先按设计图纸要求的砼强度等级进行配合比设计，并

按规定做好砼的试件，经有关部门审核符合要求后，才能正式在工程施工中使用。

砼的运输

2)砼供应商采用搅拌车将工程所需的砼由搅拌站运送至现场，再用泵车运输至浇捣地点作业。商

品混凝土运输进入施工现场后将混凝土用泵车送到浇筑面上，连续浇筑。在施工过程中，加强通信联

络和调度，确保混凝土浇筑的连续均匀性。

3)为满足混凝土连续施工的需要，浇筑之前，应提前选择好行车路线和确定运输车数量，同时应

做好沿途交通工作、工地附近居民工作，以防出现混凝土因交通和民扰出现问题。

4) 由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外加剂用量。

5) 混凝土浇筑前组织施工人员进行施工方案的学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独

交底，设专人负责，做到人人心中有数。

6) 混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残留物，确保管畅通。

7) 提前签订商品混凝土供货合同，签订时由技术部门提供具体供应时间、标号、所需车辆数量及

其间隔时间等。

1.1.4 摊铺

摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况等进行全

面检查。

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如

发现有离析现象，应用铁锹翻拌。

用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁

锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。

当采用商品混凝土时，要注意以下几点：

（1）泵送混凝土时，混凝土泵的支腿完全伸出，并插好安全销。

（2）混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混

凝土接触部位。

（3）混凝土的供应，必须保证输送混凝土的泵能连续工作。

（4）输送管线直，转弯缓，接头严密

（5）泵送混凝土前，先泵送混凝土内除粗骨料外的其分成分相同的水泥砂浆。

（6）开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，先慢后快，逐步

加速。同时，观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行

泵送。

（7）混凝土泵送连续进行，如必须中断时，其中断时间超过2h必须留置施工缝。

（8）泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。混凝土泵送过程中，不得把拆下的输运管内的混

凝土撒落在未浇筑的地方。

1.1.5 振捣

先用插入式振捣器振捣，振捣注意加强模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到的位置，然后再用平

板振捣器全面振捣。振捣时应重叠10～20cm。同一位置振捣时，振捣时间不应少于30s，以不再冒气

泡并泛出水泥浆为准。插入式振捣器移动间距不应大于其作用半经的1.5 倍，其至模板的距离不应大

于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板。

混凝土在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉2～3遍，使表

面泛浆，交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2 ～1.5m/min为宜。对不平之

处，应及进铺以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，

不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过

2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处，不得暴晒或雨淋。

如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，

发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。

1.1.6 表面整修

用大木抹多次抹面至表面无泌水为止，并做到表面平整、光滑。吸水抹面的各遍间隔时间参见下

表。

普通混凝土路面板吸水抹面间隔时间

水泥品种 普 通 水 泥 施工温度（℃） 0 10 20 30 间隔时间（min） 35～45 30～35 15～25 10～15 注：吸水抹面的间隔时间除同施工温度有关外，还受日照、风力、

水泥用量等因素的影响，故实际操作时还需根据当时情况而定。

修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在低洼处要补充混凝土，并用3m 直尺检查平整度。

待混凝土强度达到施工要求时，采用磨光机进行磨光。

1.1.7 接缝施工

接缝是混凝土路面的薄弱环节，接缝施工质量不高，会引起板的各种损坏，并影响行车的舒适性。

因此，应特别认真地做好接缝施工。施工时，纵缝、缩缝、分隔缝要严格按照电力行业标准化施工工

艺实施。

1.1.7.1 纵缝

纵缝按设计要求设于路脊，按设计要求纵缝拉杆钢筋采用直径14的螺纹钢筋，长度700mm，

每隔750mm设置一道，设置在路面厚度的中间。并在拉杆钢筋中间的100mm长度两涂三号沥青。

纵缝施工预先将拉杆采用门型式固定在基层上，待路面砼强度达到要求后，纵缝顶面缝槽用切缝

机切缝，缝宽10mm，深60mm ,切缝完成后，用黑色耐侯胶填缝。

1.1.7.2 横缝 1.1.7.2.1 缩缝

缩缝按设计要求每6m设置一道。待路面砼强度达到要求后，横缝缝槽用切缝机切缝，缝宽10mm，

深60mm ,切缝完成后，用黑色耐侯胶填缝。

1.1.7.2.2 胀缝

1胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致。缝隙下部设闭孔泡沫板，上部60mm

用黑色耐侯胶填缝。传力杆采用直径20mm的圆钢，长度400mm，靠活动端半段270mm长两涂三号

沥青。传力杆的活动端，设在缝的一边，活动端设金属帽，金属帽ф26*3，长度140mm，内用木屑填

充。固定后的传力杆必须平行于混凝土路面及路面中心线，其误差不得大于5mm，传力杆的固定，采

用支架固定安装。

2支架固定传力杆安装方法。传力杆长度的一半穿过闭孔泡沫板至活动端挡板，并应用钢筋支架

固定就位，浇筑时应先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至板面，振捣密实后，抽出

端头挡板，空隙部分填补混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实。

3为保证胀缝施工的平整度以及施工的连续性，闭孔泡沫板以上的混凝土硬化后用切缝机按胀缝

的宽度切两条线，待填料时，将闭孔泡沫板以上的混凝土凿去，然后用黑色耐侯胶填缝。

1.1.7.2.3 施工缝

施工缝设于胀缝处。

接缝填封

混凝土路面养护期满后及时填封接缝。填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。按

设计要求采用黑色耐侯胶填缝。

1.1.7.2.4 切缝施工方法及注意事项

（1）切缝前应检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切缝机刀片应与机身中心线成90°角，

并应与切缝线在同一直线上。

（2）开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝时，应

先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土路面面上，停止运转。

（3）切缝时刀片冷却用水的压力不应低于 0.2Mpa。同时应防止切缝水渗入基层和土基。

（4）当混凝土强度达到设计强度的25%～30%，即可进行切割，当气温突变时，应适当提早切缝

时间，以防因温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝分两次切割的操作方法。

（5）切缝后，应尽快灌注填缝料。

这里应指出的是，切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起粗集

从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因

板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的切割时间应控制在

混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它随混凝土的组成和性质（集料类

型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因素而变化。施工技术人员须依据经验并进行试

切后决定。下表为大致的切缝时间范围。

经验切缝时间

昼夜平均温度（℃） 5 10 常规施工方法（h） 45～50 30～45 昼夜平均温度（℃） 20 25 常规施工方法（h） 18～21 15～18 15 1.1.8 养生及拆模

22～26 30 13～15 1.1.8.1 养生

混凝土表面修整完毕后，3小时进行养生，使混凝土路面在开放交通前具备足够的强度和质量。

养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混

凝土路面产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人和车辆等损坏混凝土路面的表面。

混凝土路面的养生，可根据施工工地的情况及条件，选用湿治养生。其养生时间按实际情况确定，

但不少于 14d。

在养生初期，为减少水分蒸发，避免阳光照射，防风吹和暴雨等，可以麻袋覆盖，将混凝土全部

遮起来，并浇水养护。

1.1.8.2 湿治养生

湿治养生由三个时期组成：防护层润湿期、保证混凝土凝固的蓄能期和含水量逐渐降低不产生收

缩应力的终结期。

润湿期用麻袋覆盖，在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒

水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对麻袋润湿3～4次；终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，

与周围环境温度保持平衡。

混凝土路面在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的4%以后，方可允许行人

通行。养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。

1.1.8.3 拆模

拆模时间应根据气温和混凝土强度增长情况确定，采用普通水泥时，一般允许拆模时间见下表。

拆模应仔细，不得损坏混凝土路面的边、角、尽量保持模板完好。拆模后不能立即开放交通，只

有混凝土路面达到设计程度时，才允许开放交通。当遇特殊情况需要提前开放交通时，混凝土路面的

强度应达到设计强度80%以上，其车辆荷载不得大于设计荷载。

混凝土路面允许拆模时间

昼夜平均气温（℃） 5 10 15 允许拆模时间（h） 72 48 36 昼夜平均气温（℃） 20 25 30以上 允许拆模时间（h） 30 24 18 注：①允计拆模时间,自混凝土成形后至开始拆模时计算。