电泳涂料与电泳涂膜检测指标及检测规范

发布时间：2009-9-19 14:02:30 来源：庆升 发布人：qyy 点击次数:1455 次

电泳涂料与电泳涂膜检测指标及检测规范 不挥发物的测定法

一、适用范围：本标准适用于电泳漆原漆，电泳槽液及回收槽槽液的不挥发物的测定。

二、依据标准：国家标准GB6751-86《色漆和清漆，挥发物和不挥发物的测定》；EDTM-03《固成份测定法及计算方式》。 三、仪器设备和材料：

1． 精密天平（精确度0.001g） 2． 玻璃干燥器（硅胶干燥剂） 3． 铝箔纸 4． 玻璃吸管 5． 100ml烧杯 6． 细玻璃棒 7． 鼓风恒温烘箱 8． 50ml移液管 四、测定方法及步骤

1．抽取试样：准备好烧杯，移液管，把需要检测的漆液搅拌均匀，然后用移液管从被测液中抽取试样。

2．将铝箔纸截直径约6cm圆形纸，再将其折成直径4cm的圆盘，将截成的吕箔纸盘置于天平称重并记录为A。

3．玻璃棒搅拌被测液，使之均匀；用玻璃吸管吸取大约2g置于铝箔纸盘上精确称重为B。 4．依次置于烤箱内烘烤温度为105±2℃ 2小时，然后断开电源，等温度下降到70℃左右时，转移至干燥器中冷却。

5．待冷却至室温，后精确度称重为C。 6．试验平均测定至少两次。 五、结果表示： 1．计算：

注：NV以两次测试的算术平均值（精确到一位小数）为报告结果。 2．重复性：

由同一操作者，在短时间间隔内，在同样的条件下对同一试样所测得两连续结果的差，应不超1%。 电泳漆检测技术指标

检测样品 检测项目 技术指标 检测方法 电 泳 漆 原

漆 外观 无结块，无沉淀 目视

不挥发份%☆ 105℃×2h 乳液：35-37 色膏：44-46 武科液检01

细度µm 色膏：≤15 武科液检15 灰份%☆ 色膏：21-23 武科液检06

MEQ酸mmol/100g 乳液：30-36 武科液检05 MEQ酸mmol/100g 乳液：55-65 0.1mol/LH2SO4 溶剂含量%☆ 6.8-7.2 武科液检04 PH值☆ 乳液：6.3-6.9 色膏：6.0-7.0 武科液检03

导电度µs/cm☆ 乳液：2400-2800 色膏：1550-1850 武科液检02

贮存 乳液：6个月；色膏：6个月；贮存条件5-35℃；密封贮存于阴凉干燥处 电 泳 漆 槽

液 导电度µs/cm 1000-1600 武科液检02 PH值 6.0-6.6 武科液检03

MEQ酸mmol/100g 26-34 武科液检05 灰份%☆ 10-14 武科液检06 槽液因体份%☆ 14-18 武科液检01 泳透力 ≥98 武科液检08 工作温度℃ 28℃-32℃ 溶剂含量%☆ 2-3 武科液检04 干燥性能 175±5℃/20min完全干燥 漆 膜 性

能 漆膜外观 色泽均一，平整光滑无颗粒 目视 漆膜厚度µm 15-30 武科液检01 漆膜硬度（铅笔） ≥2H 武科液检05 漆膜附着力（划格1mm） 0级 武科液检06 漆膜柔韧性mm ≤1 武科液检09

耐盐雾性 ≥1000h，单向腐蚀≤2mm 武科液检12 漆膜冲击强度Kg•cm 50 武科液检04

耐水性（40℃） ≥500h，无明显变化 武科液检08 光泽性（60°） 50-80 武科液检10 杯突mm ≥6 武科液检11

注：☆因产品规格不同，指标也略不同，说明书上标明各规格产品详细指标。EDTM是科利尔公司的检测标准。 3．再比性：

由不同的操作者，在不同的实验室内，对相同的试样，所测得两个结果之差应不超过2%。

电泳漆电导度测定法

一、适用范围：本标准适用于电泳漆液及其相关液体电导率的测定：测定方法采用电导率仪，以µs/cm表示。

二、依据标准：HG/T3335-1997（1985）《电泳漆电导率测定法》：EDTM-02《电导度测定法》。 三、仪器设备和材料： 1． 电导率仪 2． 标准电导度液

3． 温度计：0-50℃，分度0.5℃ 4． 恒温水浴缸：0-100℃

5． 烧杯（塑胶制品为宜）：容量150ml 6． S-140清洗剂本公司配制产品

7． 稀释用纯水：电导度小于10µs/cm 四、测定方法及步骤

1．按电导率仪使用说明书的要求，安装好电导率仪。

2．按产品标准要求在烧杯中配制100ml电泳漆液（或从被测液中直接提取100ml试样），置于恒温水浴缸上恒温25±0.5℃。

3．按标定好的电导电极，插入恒温的被测电泳漆液中，按使用说明书的要求进行操作电导率仪的电导电极常数调节旋钮，务必指向标定的电导电极常数值。读出指针批示读数并记录，重复测定三次，分别记录为M1，M2，M3。

4．电极的保养：因电泳涂料，ED槽液及多槽回收液，含有树脂成份在电极上的凝结涂料隔膜，阻碍导电性，须使用10%S-140清洗液浸泡后用纯水冲洗。 注：ED槽通电中，避免干扰，不可线上测定。 五、数据处理及结论

M为平均值，即为被测液的电导率。

注：每次平行测定的电导率数值与平均值之差，不得大于3%，否则应重新测定。

PH（酸碱值）测定法

一、适用范围：本标准适用于电泳漆液及其相关液体酸碱值测定。 二、依据标准：EDTM-01《科利尔公司PH测定法》 三、材料和仪器： 1．PH计

2．温度计（0-50℃） 3．恒温水浴缸（0-100℃） 4．烧杯（塑胶制品为宜）150ml

5．稀释用纯水：电导度小于10µs/cm 6．标准用缓冲溶液（PH4.0，PH7.0） 7．S-140清洗剂（本公司配制产品） 四、测定方法：

1．按PH计使用说明书的要求，安装好PH计，并进行PH4.0或PH7.0校正（根据被测液的酸性，可

用PH试纸先测定PH范围）。

2．按产品标准要求在烧杯中配制100ml电泳漆液（或从被测液中直接提取约100ml试样），在恒温水浴缸上恒温于25±0.5℃。

3．将校正好的PH电极，插入恒温的被测电泳漆液中，按使用说明书的要求进行操作（PH计的电极常数调节旋钮，务必指向标定的PH电极常数值）。读出指针指示读数并记录，重复测定三次，分别记录为M1，M2，M3。

4．电极的保养。因电泳涂料、ED槽液及多槽回收液，含有树脂成份在电极上的凝结涂料隔膜，阻碍导电性，须使用10%S-140清洗液浸泡后用纯水冲洗。 五、数据处理及结论：

M为平均值，即为被测液的PH值。

注：每次平行测定的PH值与平均值之差，不得大于3%，否则应重新测定。

酸当量MEQ测定法

一、适用范围：本标准适用于电泳漆及相关液体酸的含量测定。

二、依据标准：EDTM-04-01《科利尔公司MEQ检验方法及计算方法》。 三、检验仪器及材料： 1．0.1N NaOH水溶液 2．PH计 3．150ml平底瓶 4．电磁式搅拌机 5．滴定管

6．精密天平（0.001g） 7．稀释剂BCS 四、BCS的空白试验：

以25gBCS测其PH值，添加0.1N NaOH（边加边搅拌）直至PH=10.2，记录消耗的0.1N NaOH，做平行试验三次，致函其平均值K。 五、检验方法

1．将100ml平底瓶置于天平上精确称重分别为W。 2．取样约25g置于平底瓶内精确称重为S。

3．取约25g的BCS置于上述平底瓶内精确称重为D。 4．将平底瓶置于搅拌机上，启动开关充分搅拌。

5．把PH计电极置于平底瓶内（注意：不能让搅拌磁石打到以免受损）。

6．用0.1N NaOH水溶液开始滴定，滴定至滴定终点为PH=10.2时，停止滴定，关掉搅拌，PH的指数30秒不变，此时记录0.1N NaOH水溶液使用量为L。 7．试验平行测定至少两次。 六、结果表示： 计算：

注：每次平行测定的PH值与平均值之差，不得大于3%，否则应重新测定。

灰份测定法

一、适用范围：本标准适用于电泳槽槽液色膏与树脂检验的比例。 二、依据标准：EDTM-05《科利尔公司灰份检验公式及计算方法》。 三、检验仪器及材料：

1．精密电子天平（精确至0.001g） 2．坩埚 3．坩埚夹

4．恒温鼓风烘箱（0-200℃） 5．马付炉

6．玻璃干燥器（硅胶干燥剂） 四、测定方法及步骤

1．从干燥器取出坩埚含盖置于天平上精确称重并记录为C。

2．取样品约1g置于坩埚内精确称重（包括坩埚含盖），并记录为S。

3．置于恒温烘箱内设定烘烤温度为105±5℃，当温度到达设定温度保温30分钟。 4．取出，盖上坩埚盖置于马付炉内。

5．马付炉温度分别由200℃，400℃，600℃依序加温至800℃，并在800℃恒温烘烤2小时。 6．切断电源，使炉内温度慢慢下降，至200℃左右时，用坩埚夹取出坩埚，放置于干燥器中。 7．冷却至室温后，含盖置于天平上精确称重，并记录为W。 8．试验平行测定至少两次。 五、计算公式和数据处理 M—灰份 0.7—为计算因子

注：每次平行测定的灰份与平均值之差，不得大于3%，否则应重新测定。

加热减量测定法

一、适用范围：本标准适用于检测沉积涂膜架桥硬化后减少的重量。（注意涂膜必须在180℃/20分钟）。 二、依据标准：EDTM-06《科利尔公司加热减量测定方法及计算方式》。 三、材料及仪器设备： 1．马口铁片40×120mm三块 2．分析天平（精确度0.001g以上） 3．整流器 4．被测电泳漆 四、测定方法及步骤

1．取马口铁片三块（其它金属片，如磷化铁片亦可）在天平上精确称生每块试片重量，并记录分别为W。

2．在28℃，150V，1min条件下进行电泳后，用水冲洗干净。 3．将电泳后试片置于105℃烘箱中烘烤1小时后取出。 4．将试片冷却至室温，精确称出试片的重量，并记录为V。

5．再把试片置于180℃的烘箱中，烘烤20min，取出置于干燥冷却至室温，精确的称出试片的重量，并记录为M。

6．试验平行测定至少三次。 五、数据处理：

фn—加热减量（%）

注：1°以三次测试的算术平均数（精确到一位小数）为报告结果。 2°每次测定平行值与平均值之差，不得超过3%，否则就得重新测定。

电泳漆泳透力测定法

一、适用范围：本标准适用地电泳漆泳透力的测定。泳透力系指电场使用下，电泳漆对被涂覆物背离阴极部位（内面、凹面、缝隙等处）的涂覆能力，以泳漆高度厘米表示。 二、依据标准：HG-1198-79《电泳漆泳透力测定法（钢管法）》 EDTM-07-02《科利尔公司厂内泳透力》。 三、材料和仪器设备： 1．泳透力测定装置：

A． 电泳槽：高240mm，内径mm，塑料制圆筒，下端封死。

B． 阳极板：长185mm，高100mm，薄紫侗片围成圆筒状，置于电泳槽上部（离顶端10mm） C． 材质：非磁性不锈钢

D． 内试条：长230mm，宽15mm，在212mm处打孔，材质：马口铁 E． 外试条：长150mm，宽15mm，在212mm处打孔，材质：马口铁

2．直流电源：硅整流器（全波整流，输出电压0-400Votl，电流10A，涟波率<5%，含电流表，电压表，开关等） 3．鼓风恒温干燥箱 4．天平：精度0.5g 5．秒表：分度小于0.2s 6．温度计：0-50℃，分度0.5℃ 7．钢板尺：分度1mm 8．烧杯：容量1000ml

9．稀释用水：电导率小于10µs/cm 四、测定方法及步骤：

1．按产品标准要求在烧杯中配制电泳漆工作液100ml，搅匀并调整温度约28℃（透明漆温度为25℃）左右，倒入泳透力测定器的漆槽中，使液面至刻度线，并保持在28±2℃（透明漆温度为25±2℃）。 2．用溶剂将钢管各试条擦净，晾干、编号后把试片插入钢管中，用钢丝穿好置于电泳槽中心处，使钢管浸入漆液深度为200mm。

3．接通电路，同时开动秒表，采用软起动，在5秒钏内把电压从零升至规定电压（标准电泳条件下

膜厚25±1µm的电压）保持60秒，断开电路。（测透明漆泳透率电压用50V）。 4．电泳完毕，取出试条，迅速用水冲洗除去表面浮漆。 5．按上述步骤，重复电泳试条两根，每次测试前将漆液搅匀。

6．把电泳后的三根试条，放入鼓风恒温干燥箱进行干燥，干燥条件应符合产品标准的规定。 7．干燥后待其冷却后，用钢尺测量试条上两面电泳漆膜的高度（如泳漆部分上端不齐，或出现弯月形，以最高处计算），并记录外试板膜厚。 五、试验结果及误差

1．取三根试条泳漆高度的平均值，即为被测试试样泳透力。

2．每根试条的泳漆高度与三根试条的平均值之差，不得有大于5%，否则应重新测试。

电泳漆漆膜制备法

一、适用范围：本标准适用于电泳漆漆膜制备，以供检验漆膜性能之用。

二、依据标准：HG/T2-1046-77《电泳漆漆膜制备法》；EDTM-08《CED试片制作方法》。 三、仪器及材料：

1．硅整流器（全波整流，输出电压0-400V电流10A，涟波率<5%，含电流表，电压表，开关等） 2．搅拌装置 3．库仑计

4．阳极板（316不锈钢或石墨电极，厚度0.5-2mm，面积为阴极的1/2） 5．恒温装置（热交换器） 6．计时器（秒表）

7．烤箱（200℃，热风循环） 8．电泳槽钢（耐酸碱材质） 9．膜厚计 10．温度计 11．电泳原漆 12．纯水

13．试片若干（150×70×0.8m，磷化膜重1.5-2.0mg） 14．装置如下图1 四、测定方法及步骤：

1．新配漆液的制备：取规定比率的树脂及色膏分别加入电泳槽内，再到入等重量纯水，搅拌均匀后建浴完成，熟化48小时连续搅拌，确定不再深沉，再进行试验。 2．生产线上的涂料，不必熟化即可试验。

3．装置如图1设备后，接通开关，在1-3分钟时间（相互协定）进行电着，关闭开关，取出试片在2-4分钟内，自来水冲洗少于30秒，再用纯水冲洗少于10秒，晾干约分钟。 4．将烤箱预先调到指定温度将试片置于烤箱，按指定时间进行烘烤。 5．达到指定时间后取出自然冷却。 五、涂膜测试前所处环境：

涂膜物化性测试时，必先在室温下放置至少72小时或在43-47℃条件下放置于24小时。

图1 漆膜制备装置简图

库仑效率测定法及计算方式

一、适用范围：本标准适用于检验电泳涂料沉积时的耗电量，以通过单位电量所沉积的干膜重量mg/C，并据以决定设计整流器及相关设备的参考。

二、依据标准：HG/T3337-1977（1985）《电泳漆库仑效率测定法》；EDTM-09《库仑效率稳定度测定法》。

三、物品及材料： 1．硅整流器（400V/10A） 2．库仑计（50库仑）

3．磷化锌化成皮膜处理试片若干 4．精密天平（精密度0.0001g） 5．膜厚计

6．烤箱（0-200℃）

7．试验用绝缘容器约一公升（容器可用正方型或圆筒型） 8．一组马口铁板（至少在三块） 四、测定方法及步骤：

1．按图1装置，接好电泳试验装置。 2．取试片在天平称重，并精确记录G1。 3．把库仑计串联接入按图1装置电泳电路。

4．把电着涂料按指定配制并熟化完成后，进行试片电着。

5．电着后，用清水冲洗干净，置于烤箱内105℃/2h烤干，称重，并精确记录重量G2，及精确记录耗电量Q。

注：电着干膜厚度约在15-20µm。 五、试验结果及误差： 1．计算：

式中：G1——涂漆后试板重，mg； G2——涂漆前试板重，mg； Q——库仑计批示的为仑数C。 2．测试结果及误差：

测试结果，取三次平行试验的平均值。

每次测试的值与平均值之差，不得超过3%，否则应重新测定。

电泳液稳定性测定方法

一、适用范围：本标准适用于测试电泳液于长时间开放空气中的变化，并观察其稳定性。 二、依据标准：EDTM-10《电着液稳定性测定法》。 三、仪器及材料：

1．电泳实验设备一套如图1 2．搅拌器一台 3．试片若干

四、测定方法及步骤：

1．将电泳液倒入电泳槽内，维持28±1℃。

2．在特定搅拌速度下，维持涂料不深沉。

3．连续搅拌，挥发物质蒸发后经纯水补充，使其能保持固成分在18-20%。 4．一周进行一次电泳试验。 五、试验结果评定：

1．观察并记录涂膜厚度、外观、物性与化性的变化 2．检测并记录PH、电导度、渗透力破坏电压等变化。

破坏电压测定方法

一、适用范围：本标准适用测定电泳液耐高电压时，涂膜仍能保持均一，和能形成均一的涂膜能随的最高电压值。

二、依据标准：EDTM-11《科利尔公司破坏电压测定方法》。 三、设备及材料：

1．电泳试验设备一套如图1装置 2．试片若干（标准试片）

3．整流器（全波整流，输出电压0-400V/10A，涟播率<5%，含电流表，电压表，开关等） 4．阳极板 四、测定步骤：

1．将新漆液熟化48小时后（或生产线上漆液）进行电泳。

2．由150V起，每电泳一次，提高电压20V（精密度也可为10V），反复试验。 3．极距15cm。 五、试验观察与判定：

1．使用电压超过破坏电压的现象为槽液温度快速上升，电流增大，涂膜局部膜厚不均，且膜厚差异极大。

2．若未发生以上现象的电压最高值，即为最高电压。

3．涂膜破坏，可能使槽液凝结颗粒，过滤漆后使槽温回复正常再进行测定。

水平沉降测定（L效果）

一、适用范围：本标准适用测定电泳涂料被涂装物水平面与垂直面的差异。 二、依据标准：EDTM-12《水平深沉效果测定法》 三、仪器及设备：

1．250ml烧杯（Φ65mm×85mm） 2．马口铁片（0.1-0.12mm×40mm×20mm） 3．316不锈钢阳极板（0.1-0.12mm×15mm×40mm） 4．200℃烘箱 5．电磁搅拌器

6．整流器（300V×5A） 四、测定方法及步骤

1．参照《漆膜厚度的测定》的装置图2，工件离阳极板近处距离1.5cm；

2．用150V/60sec×28℃条件，保证在膜厚15-20µm； 3．树脂768g，色膏19g配成250ml，客户样品亦需250ml； 4．电泳时停止搅拌，若做两片以上“L”，需先搅拌30sec； 5．清洗完毕按规定要求烘烤硬化； 五、试验结果及评定记录：

水平面无粗糙且背面无明显差异，但允许水平面光泽稍微低些。

杂质颗粒筛余份测定法

一、适用范围：本标准适用检验电泳原液或涂料稀释液杂质颗粒含量。 二、依据标准：EDTM-13《杂质颗粒筛余份测定法及计算方法》。 三、设备仪器及材料： 1．325目不锈钢丝标准筛网 2．200ml烧杯 3．精密天平 4．烤箱 5．搅拌机

四、测定方法及步骤：

1．用纯水将筛网清洗干净，置于烤箱中105℃×15min烘干后，冷却至室温，精密称重为W。 2．取精确500g涂料成品（树脂及色膏正确比例）倒入2000ml烧杯内，加入一倍纯水，搅拌均匀待测，精确重量为V，（若电泳槽液则直接取精确1000g样品）。 3．用筛网过滤好样品，完毕后用纯水冲洗筛网至干净为止。 4．用筛网置于烤箱内烘烤105℃×1h，冷却至室温，称其重为M。 五、计算方式和结果评定： 1．计算方式：

式中：α——为筛余份，% V——为样品总重量； W——过滤前筛网重量； M——为过滤烘干后筛网重量； 2．结果评定

筛余量应少于<0.5%为合格，越少越好。

涂料细度测定法

一、适用范围：本标准适用于电泳涂料细度的测定。采用刮板细度计，以微米数表示。 二、依据标准：GB1724-79《涂料细度测定法》。 三、仪器设备：

1．小调漆刀

2．刮板细度计{①刮板细度计的磨光平板是由工具合金钢（牌号 Cr12）制成，板上有一长沟槽（长155±0.5mm，宽12±0.2mm），在150mm长度内刻有0-150µm（最小分度5µm，沟槽倾斜度1：1000）、0-100µm（最小分度5µm，沟槽倾斜度1：1500）、0-50µm（最小分度2.5µm，沟槽倾斜度1：3000）的表示槽深的等分刻度线。刮板细度计的正面槽底及反面平直度允许差0.003mm/全长，正面光洁度应为▽10，分度值误差为0.001mm；②刮刀是由优质工具碳钢（牌号T10A）制成，两刃均磨光，长60±0.5mm、宽42±0.5mm，刀刃平直度0.002mm/全长，表面光洁度为▽8，刀刃研磨光洁度为▽10。} 四、测定方法及步骤：

1．量程的选择：细度在30微米及30微米以下时应用量程为微米的刮板细度计、31-70微米时应用量程为100微米的刮板结细度计、70微米以上应用量程为150微米的刮板结细度计。 2．刮板细度计在使用前必须用溶剂仔细洗净擦干，在擦洗时应用细软抹布。

3．将符合产品标准粘度指标的试样，用小调漆刀充分搅匀，然后在刮板细度计的沟槽最深部分滴入试样数滴，以能充满沟槽而略有多余为宜。

4．刮刀拉过后，立即（不超过5秒钟）使视线与沟槽平面成15-30度角，对光观察沟槽中颗粒均匀显露处，记下读数（精确到最小分度值）。

5．如有个别颗粒显露于其它分度线时，则读数与相邻分度线范围内，不得超过三颗粒。 五、试验结果及精确度：

1．平行试验三次，试验结果取两次相近读数的自述平均值。 2．两次读数的误差不应在大于仪器的最小分度值。

漆膜厚度的测定

一、适用范围：本标准适用检测电泳树脂与色膏实际电泳膜厚，即以此推测溶剂含量，树脂平均分子量。

二、依据标准：GB/T13452.2-1992《色漆、清漆，漆膜厚度的测定之方法5：非破坏性仪器测量法》；EDTM-21《膜厚之测定标准》。 三、仪器及材料：

1．250ml烧杯（Φ65mm×85mm）

2．马口铁试片（0.1-0.12mm×40mm×120mm） 3．316不锈钢阳极板（0.1-0.12mm×15mm×120mm） 4．烤箱（0-200℃） 5．电磁搅拌器 6．整流器（300V/5A） 7．膜厚仪

四、测定方法及步骤： 1．装置图：

A．极板 B．装置

2．按上图装置；精确称取78g树脂与19g色膏（树脂及色膏正确比例）125g纯水，倒入250ml杯内，搅拌均匀，调节液温，10分钟内进行电泳试验。

3．试板在规定温度、时间、电压，每秒搅拌2圈等条件下通电完成，用自来水冲洗再纯水浸洗干净于室温干燥10分钟后，置于170℃烘烤20分钟，取出置于室温冷却10分钟后进行膜厚测定或其他性

能检测。

4．膜厚仪按照说明书进行校正、操作

5．放置仪器探头于漆膜试板（被测涂漆工件）上，读取读数。

6．在漆膜试板（被测涂漆工件）上，以相似的方式，读取几个数据，以得到代表性结果。

漆膜耐碱性测定法

一、适用范围：本标准适用检测电泳涂膜及油性漆涂膜耐碱性的测定。 二、依据标准：GB1763-79《漆膜耐化学试剂性测定法》；EDTM-28 三、仪器及材料： 1．氢氧化钠：化学纯； 2．纯水电导度<10µs/cm； 3．烧杯：1000ml

4．若干漆膜试片（或被测漆膜样品）。 四、测定方法及步骤：

1．0.1M NaOH的配制：于精确至0.001的精密天平称取氢氧化钠4g，用纯水配成1000ml的水溶液。 2．将被测漆膜试片的2/3浸入温度为24-26℃的NaOH溶液中。

3．试片每天早晚检查一次，每次检查试片时需经自来水冲洗，用滤纸吸干水珠，观察漆膜表面有无失光、变色、小泡、班点、脱落等现象。 五、评判方法：

以试片涂膜开始出现遭侵蚀现象的时间（小时）为其耐碱性能表示。

漆膜耐酸性测定法

一、适用范围：本标准适用于检测电着涂膜及油性漆涂膜耐酸性的测定。

二、依据标准：GB1763《漆膜耐化学试剂测定法》；EDTM-29《漆膜耐酸性测定法》。 三、仪器及材料： 1．硫酸：化学纯

2．纯水：电导度<10µs/cm 3．烧杯：1000ml

4．若干漆膜试片（或被测漆膜样品） 四、测定方法及步骤：

1．0.1 M H2SO4的配制：精确至0.001的电子天平上称取硫酸9.8g，用纯水配成1000ml的水溶液。 2．将被测漆膜试片的2/3浸入温度为24-26℃的H2SO4溶液中。

3．试片每天早晚检查一次，每次检查试片时需经自来水冲洗，用滤纸吸干水珠，观察漆膜表面有无失光、变色、小泡、班点、脱落等现象。 五、评判方法：

以试片涂膜开始出现遭侵蚀现象的时间（小时）为其耐酸性能表示。

漆膜耐冲击性测定

一、适用范围：本标准适用测定电泳漆及油性透明漆装于被涂物上的涂膜的耐冲击强度。 二、依据标准：GB1732-79《漆膜耐冲击测定法》；EDTM-30《漆膜耐冲击性测定法》。 三、仪器及材料：

1．马口铁试片：40×120×0.2-0.3mm 2．冲击试验机 3．4倍放大镜 四、试片制作方法：

参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。 五、测定方法及步骤：

1．测试条件：应在23±2℃和相对湿度（50±5）%的条件下进行的。

2．将漆膜试片平放在冲击试验机的钻砧上，试片受冲击部位距边缘不少于15mm，每个冲击边缘不得少于15mm。

3．将重锤固定于滑筒的某一高度上（高度由产品标准规定或商定），按压控制钮，使重锤自由落到冲头上，冲击试片。

4．提起重锤取出试片，4倍放大镜观察漆膜有无裂纹，剥落现象。

5．漆膜若有破裂，降低重锤高度5cm，重复试验，直至漆膜无破裂或剥落。 6．记录重锤的重量及高度。 7．同一试板须进行三次试验。 六、评判方法：

以重锤的重量与其落于试片上而不致引起漆膜破坏的最大高度的乘积（g×cm）表示，为该涂料漆膜的耐冲击强度。

漆膜附着力测定法

一、适用范围：本标准适用检测电泳漆膜及油性涂膜从底材分离的抗性，即附着力性能。

二、依据标准：GB/T9286-1998《色漆和清漆 漆膜的划格试验》：EDTM-31《漆膜附着力测定法》。 三、仪器及材料：

1．1mm间距多刃划格器或尖角单面刀片 2．软毛刷 3．48mm宽胶带 四、试片制作方法：

参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。 五、试验方法及步骤：

1．将待测涂膜试片平放于固定水平面板上。

2．用刀具切割涂膜，要求穿透膜触及底材，纵横各11道，间距为1mm。 3．用软毛刷沿格阵两对角线方向轻轻往复各5次。

4．将胶带粘于格阵上，用指头压紧后，以180°瞬间拉去胶带。 5．观察格阵中漆膜被剥离状况。 六、评判方法：

分级 说 明

0 切割边缘完全平滑，无一格脱落

1 在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%

2 在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%

3 涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%，但不能明显大于35%

4 涂层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或全部出现脱落受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不明显大于65% 5 剥落的程度超过4级

铅笔硬度测定法

一、适用范围：本标准适用于电泳涂膜及油性透明漆漆膜的铅笔硬度的测定。

二、依据标准：GB/T 6739-1996《涂膜硬度铅笔测定法》；EDTM-32《漆膜铅笔硬度测定法》。 三、仪器及材料：

1．一组中华牌高级绘图铅笔或者日本三菱铅笔：9H、8H、7H、6H、5H、4H、3H、2H、H、F、HB、B、2B、3B、4B、5B、6B（其中9H最硬，6B最软） 2．削笔刀 3．No400砂纸

4．涂膜铅笔划痕硬度仪 四、试片制作方法：

参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。 五、测定方法及步骤：

1．测试条件：测试温度23±2℃，相对湿度50%±5%

2．用削笔刀将铅笔削到露出柱形笔芯5-6mm，（切不可松动或削伤笔芯）

3．握住铅笔使其与No400砂纸面成90°，在砂纸面画圈以摩擦笔芯端面，直至获得平整、边缘锐利的笔端为止（边缘不得有损伤）。

4．铅笔每次使用后要旋转180°或重磨后再用，并将备好的铅笔参照铅笔划痕硬度仪说明书使用。 六、评判方法：

以不同硬度（从高至低）铅笔在漆膜上犁5道3mm痕，直至找出来犁伤的铅笔为止，此铅笔硬度即代表漆膜硬度。

例：3H犁伤而2H通过，则此漆膜的铅笔硬度为2H。

边缘防锈试验测定法

一、适用范围：本标准适用检测阳离子电泳涂料边缘防锈性能。 二、依据标准：EDTM-33《边缘防锈试验》。 三、仪器及材料：

1．电泳涂装，烘干装置各一套。

2．耐盐雾试验装置，无特别规定的情况下按ASTM-B117-73的标准实施。

3．刀片（OLFQ JAPAN 05）：刀片事先要进行前处理的品种在无特别指定的情况下，采用日本磷化

PBL-3020法或PBL-3080法。

4．片架：盐雾试验装置中不腐蚀的夹具，保证刀片的刀刃向上，刀片水平且刀片的间距10mm以上。 5．放大镜：观察刀刃锈蚀、起泡程度，可放大30倍的型号。 四、测定方法及步骤： 1．刀片的涂装：

（1）将试验用电泳涂料倒入电泳槽钢中，用电磁搅拌，将槽液温度调整28±0.5℃。

（2）悬挂刀片浸入电泳涂料中，极间距保持150mm，将刀片刀刃正对极板固定，无特别指定的情况下，通电方法如下（所谓软启动30秒钟）。 A．在30秒钟内从0伏升到所定的电压：

B．在规定电压维持秩序2分（合计通电时间：2分30秒）； （3）无特别指定的情况下，刀片的涂装膜厚25±5µm。 （4）电泳涂装后的刀片用水洗净，按规定条件烘干。 （5）准备3枚试验用刀片。 2．耐盐雾试验：

（1）试验条件烘干后的刀片，至少于温度23±2℃，相对湿度50%±5%标准环境状态调整16小时，然后投入试验。

（2）将刀片固定在刀片架内，保持刀刃向上，刀刃线与地面水平，并固定好；刀片间距10mm以上。

（3）依据《盐水喷雾试验》规定进行喷雾试验，试验规定一段时间，如无特别指定的情况下，保持168小时。

3．试验后试片清洁：取出刀片必须小心，于常温用清洁水将试板冲洗，将表面盐深沉物除去，并用滤纸吸干。

五、试验检查及评价：

1．清洁后的刀片，用30倍放大镜观察刀片刀刃的锈蚀、起泡个数并作记录；但刀刃两端边缘5mm不作对象。

2．计算3枚刀片刀刃锈蚀、起泡个数的平均值（精确至0.01），并记录。

漆膜耐水性测定法

一、适用范围：要标准适用检测漆膜的耐水性能；以漆膜表面变化现象表示其耐水性能。 二、依据标准：GB/T1733-93《漆膜耐水性测定法》。 三、材料和仪器：

1．三块马口铁漆膜度试板：120mm×25mm×0.2-0.3mm 2．纯水：电导率15µs/cm, 3．玻璃水槽

四、测定方法及步骤：

1．在玻璃水槽中加入纯水，调节水温在40±2℃，并在试验过程中保持其温度。 2．将三块试板放入其中，并保持试板的2/3浸泡于水中。

3．在产品规定的浸泡时间结束时，将试板从槽中取出，用滤纸吸干，立即以目视检查试板，并记录是否有失光、变色、起皱、脱落、生锈等现象和时间。 五、结果评定：

三块试板中至少有两块试板无明显变化，符合规定为合格。

漆膜柔韧性测定法

一、适用范围：本标准适用于使用柔韧性测定器测定漆膜柔韧性；并以不起起漆膜破坏的最小轴棒直径表示漆膜的柔韧性。

二、依据标准：GB/T 1731-93《漆膜柔韧性测定法》。 三、材料和仪器：

1．马口铁漆膜试板：120mm×25mm×0.2-0.3mm（底板应是平整无扭曲板面应无任何可见裂纹和皱纹）。 2．4倍放大镜。 3．柔韧性测定器。 四、测定方法及步骤：

1．测试条件：测试温度23±2℃，相对湿度50%±5%。

2．用双手将试板漆膜朝上，紧压于规定的轴棒上，利用两面大姆指的力量在2-3s内，绕轴棒弯曲试板，弯曲后两大姆指应对称于轴棒中心线。

3．弯曲后，用4倍放大镜观察漆膜，检查漆膜是否产生网纹、裂纹及剥落等破坏现象。 五、结果评定：

不引起漆膜破坏的最小轴距离表示漆膜的柔韧性。

漆膜镜面光泽的测定

一、适用范围：本标准规定以60°的几何角度测定漆膜镜面光泽的方法。

二、依据标准：GB/T97-1998《色漆和清漆 不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定》。

三、仪器和材料： 1．光泽度计

2．被测试板（参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板） 四、测定方法及步骤： 1．测试条件：

A．参照《电泳漆漆膜制备法》制作好的试板置于温度23±2℃，相对温度50%±5%环境条件下状态调整16小时，方可投入试验。

B．试验应在温度23±2℃，相对湿度50%±5%环境条件下进行。 2．光泽度计校正：

A．将零点标准板置于光泽计下方，打开电源钮①，按住钮⑥，用螺丝起了由右侧校正钮②校正，使萤光幕呈0.0，放开钮⑥，待萤幕出现条件▲，则零点校正完成。

B．将高光泽标准板置放于光泽计下方，按住钮⑥，如荧幕出现不是高光泽标准数值，由百慕大侧calibrate钮⑩放开钮⑥，待符号▲出现即可。

C．将中光泽标准板置于光泽计下方，使用方法如上一步骤，此标准在测试线性的稳定性，如与标准板的值检查±1°之内，为标准误差，如超出此范围，须检查标准板是否完全拭净。 D．操作一定时间后，亦需校准光泽度计，以确保仪器工作稳定。 3．光泽度测定：

A．光泽计校准后，将被测试板置于平面上，打开钮①，按钮⑥，待▲符号出现，即为测试物的光泽读值。

B．同一试板，在表面上不同区域或不同方向作六次测定，取得六个读数，再用高光泽工作标准板校

准仪器以确保读数没有偏差，若结果误差范围小于5个单位，则记录其平均值及极限值。 六、结果评价：

若极限值间的误差大于10个单位或大于平均值的20%，则废弃该试板，否则记录平均值和极限值；记录平均值作为镜面光泽值。

漆膜杯突试验

一、适用范围：本标准适用检测电泳漆漆膜在标准条件下的逐渐变形后，其抗开裂或抗与金属底材分离的性能。

二、依据标准：GB/T9753-1988《色漆和清漆 杯突试验》。 三、仪器和材料： 1．杯突试验机

2．若干马口铁漆膜试板底板应是平整无扭曲板面应无任何可见裂纹和皱纹；方形：边长不少于70mm 四、试验方法及步骤：

1．试验前，试板置于温度23±2℃，相对湿度50%±5%环境下，保持16小时，方可投入试验。 2．试验条件：于温度23±2℃，相对湿度50%±5%环境下进行试验。

3．将试板牢固地固定在固定环与冲模之间，漆膜面向上。当冲头处于零位时，顶端与试板接触，调整试板，使冲头的中心轴线与式板的交点距板的各边不小于35mm。

4．将冲头的半球形顶端以每秒0.2±0.1mm恒速推向试板，直至达到规定深度，即为冲头零位开始移动的距离。在试验中，应防止冲头弯曲，且球面顶端中心与中模的轴心偏离应不大于0.1mm。 5．以校正过的正常视力或经同意采用10倍放大镜，检查试板的涂层是否开裂或从底材上分离，当涂层表面第一次出现开裂或涂层从底材上分离时，应停止冲头移动，测量冲头此时的移动深度，即冲头从零位所移动的距离并记录（精确到0.1mm）；（当冲头接近终点时，允许稍降低冲头推进速度）。 五、结果评价：

1．平等试验两块试板，若试验结果不同；应补充试验，至两块试板结果一致；若底材出现裂纹，则试验结果无效。

2．试验结果以两块增选试验不出现裂纹最大深度为测定结果

盐水喷雾试验方法

一、适用范围：本标准规定金属材料或施以电镀、无机皮膜、有机皮膜的金属材料的耐蚀性所用的盐水喷雾试验方法。

二、依据标准：GB/51771-91《色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定》。 三、设备仪器与材料：

1．盐雾试验箱（包括喷雾室、洁净空气供给器、试验溶液贮缺罐） 2．试验溶液（浓度为50±10g/L、PH值为6.5-7.2的氯化钠溶液）

3．试验样板：如需划痕，划痕应划透涂层至底材；并使划痕离试板的任一边缘大于20mm；（除另有规定外，应使用GB9286推荐的单刃切割器） 四、试验方法及步骤： 1．试验样板：

a. 参照《电泳漆漆膜制备法》制作试板。试板尺寸为100mm×150mm；如不需划痕，也可使用

70mm×150mm的试板。

b. 干燥和状态调节：漆膜试板按标准规定的条件干燥，除另外有规定，应在温度23±2℃，相对湿度50%±5%，具有空气循环，不受阳光直接照晒的条件下，状态调节至少16小时以上，然后尽快投入试验。

c. 划痕的制备： 2．试验条件：

a. 喷雾室内的温度应为35±2℃。

b. 收集器中收集的溶液其氯化钠的浓度为50±10g/LPH值为6.5-7.2，最少经过24小时周期后，开始计算每个收集的溶液，每80cm2的面积，应为1-2ml/h。

c. 本设备已作过不同于本试验规定的试验，则收集器有必须充分清洗干净。 3．试样在喷雾室内的放置：

a. 不应将试板放置在雾粒从喷嘴出来的直线轨上，可使用挡板防止喷雾直接冲击试板。

b. 试板在箱内的曝露角度是很重要的，每块试板的被试表面朝上，与垂线的夹角是20°±5°（如在不同要求的涂漆部件同时试验时，曝露方法由有关方面商定；放置应尽可能避免妨碍气流的流动。如果部件妨碍了气流动，其它试板和部件则不能同时进行试验）。

c. 试板的排列应不使其互相接触或与箱体接触。被试表面应曝露在盐雾无阻碍地沉降的下方，试板最好放在箱内的同一水平面上，避免液滴从上层的检查周期时变换位置，则需在试验报告中说明换位方式。

d. 试板的支架必须由玻璃塑料或涂漆木材之类的惰性非金属材料制成。如果试板需要悬挂，则挂具应用合成纤维、棉线或其他惰性绝缘材料制成。

4．关闭喷雾室顶盖，开启试验溶液贮罐阀，使溶液贮槽，进行试验，连续进行喷雾（采

取间隔式喷雾，以3分钟为试验周期，喷雾1分钟，间隔时间为2分钟）。

5．除了检查重排或取出试板；检查及补充贮槽中的溶液外的其它操作必须作必要记录方可停止喷雾。 6．除另有规定，应进行两次平等测定。 7．规定试验周期后试板清洁：

a. 试板从喷雾室取出必须小心，避免与任何物品相碰；

b. 为将试板表面盐沉淀物除去，于常温用清洁水将试板水洗并用滤纸吸干（为了便于观察基材金属的腐蚀，以毛刷将腐蚀生成物轻轻除去变亦可）。 五、试验的检查：

1．试板应周期地进行目测检查，但不允许破坏试板表面，在任一个24h为周期的检查时间不应超过60分钟，并且尽可能在每天的同一时间进行检查。试板不允许呈干燥状态。

2．试板在规定的试验周期结束，从箱中取出试板，用清洁的水冲洗试板以除去表面上残留的试验溶液，立即检查试板表面的破坏现象，如起泡生锈附着力的降低，由划痕处腐蚀的蔓延等。

3．如有要求，将试板放置在符合温度23±2℃，相对湿度50%±5%标准环境中状态调节到规定时间，再检查试板表面的破坏现象。