机械制造工艺学课程设计之杠杆

课程设计说明书

题目：设计“杠杆”的机械加工工艺规程及工艺设备（年产量件）

设计人： 指导教师： 学号：

4000西安工程大学

机械设计工艺学课程设计任务书

题目：设计“杠杆”零件的机械加工工艺规程及工艺设备（年产量为4000件） 内容：1.目的 2.要求：

零件图 1张 机械加工工艺卡片 1套 夹具总装图 1张 夹具主要零件图 5份 课程设计说明书 1份

班级： 学生： 指导老师： 教研室主任：

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目录

第一章：零件的分析

1.1零件的分析

1

1.2毛胚的选择 3

第二章：工艺设计

2.1工艺规程的设计 2.1.1定位基准的选择 2.1.2确定工艺路线 3

2.1.3工艺路线方案的分析比较

5

3 3

2.2机床设备及工艺装备的选择 6

2.2.1加工设备的选择

6

2.2.2具体选择机床设备及工艺设备 6

2.3加工工序设计 7 2.3.1工序30和90 2.3.2工序40和100 2.3.3粗、精铣 2.3.4粗、精铣 2.3.5加工 2.3.6加工

7 8

圆柱体上表面 9 圆柱体下表面 9 孔 孔

10 11 11 12

2.3.7加工2*8H7孔 2.3.8时间定额计算 第三章：夹具设计

3.1零件图的分析 13 3.2定位方案设计 13 3.3对刀方案

14

3.4装置选用及设计 3.5定位误差计算 14 3.6夹紧力的计算 15 3.6.1最大切削力 15

14

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3.6.2最大转矩 15 3.6.3切削功率 15 3.6.4夹紧力计算 15

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设计说明

本次设计是我们在学完大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课程之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己将来从事的工作进行一次适应性训练，从中段炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。

由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。

第一章

零件的分析

1.1零件的分析

1.1.1计算生产纲领确定生产类型

已知任务要求设计的零件为一杠杆。现假定该机器年产量为4000件/年，且每台机器中能同时加工的零件数仅为一件，若取设备率为3%，机械加工的废品率为2%，则得出该零件的年产纲领为：

N=4000*(1+3%+2%)件/年=4200件/年

由计算可知，该零件的年产量为4200件。由零件的特征可知，它属于中批生产。

1.1.2零件的作用

设计要求杠杆的主要作用是用来支撑的、固定的。要求零件的配合是符合要求的。

1.1.3零件的工艺性分析和零件图的审查

1）设计零件所用材料为HT200。该材料的特点是具有较高强度、耐磨性、耐热性及减振性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。

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2）该零件是以基准，包括粗铣

的孔套在轴上，主要以的孔及端面为其定位

mm的

的圆柱体及其凸台表面，精铣左右两边，宽度为

的孔。

圆柱体上下端面。钻、扩、铰

3）主要加工表面及其孔的要求： ①R3.2um。

②左右两边

孔：表面粗糙度为R2.0um，孔倒角为45°

③两个中心的距离为

④求为0.1。

4）零件图：

圆柱及其凸台：上端面粗糙度为R6.3um。下端面粗糙度为

的

的孔：表面粗糙度为R1.0um，两个mm。 的孔：孔中心与

孔中心与孔

孔中心之间的距离为48mm，平行度要

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1.2毛胚的选择

1.2.1确定毛胚的类型和制造方法

根据零件材料HT200确定毛胚为铸件，又已知零件纲领为4200件/年，该零件质量约1kg，可知，其生产类型为中批生产，由于零件结构简单，用锻件是不太可能的。因此，需要先根据零件图，做出铸模，进行铸造，结合零件和经济的考虑，所以用毛胚制造最好选用砂型铸造的方法。选用砂型机器造型，未消除残余应力，铸造后安排人工时效。

1.2.2确定毛胚技术要求

1）铸件不应有裂痕、砂眼和局部缩松、气孔和夹渣等缺陷。铸件表面应清除毛刺、结瘤和粘沙等。

2）正火处理硬度174-207HBS,以消除应力，改善切削加工性能。 3）未注圆角为R3-R5mm。 4）起模斜度为30°。

第二章 工艺设计

2.1工艺规程的设计

2.1.1定位基准的选择

1）粗基准的选择：选择零件的重要孔的毛胚孔作粗基准，在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量尽量均匀；此外还应能保证定位精准、夹紧可靠。因此通过对零件的分析，考虑到上述的各方面要求，故可以选择

圆柱体的外轮廓为粗基准。

孔及其底面既是装配基准，又是

2）精基准的选择：由零件图可知

设计基准，用他们作为精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则。且其余各面和孔的加工也可用它们定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，采用了靠，操作方便。

2.1.2确定工艺路线

孔作为精基准，定位比较稳定，夹紧方案比较简单、可

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1）确定各表面加工方法：根据各表面加工的要求和各种加工方法所能达到的经济精度，确定各表面加工。方法如下：粗铣铣左右两边孔。

2）拟定加工工艺路线：加工方案有以下两种，如表一表二所示 表一加工方案（一） 工序号 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170

表二加工方案（二） 工序号 工序内容 - 4 - / 21

简要说明 铸造 时效处理 粗铣粗铣粗铣2*圆柱体及凸台上端面 圆柱体及凸台下端面 圆柱体上下端面 孔，孔口倒角1*45° 的孔 的孔 工序内容 消除应力 先加工基准面 加工面 留精扩铰余量 后加工孔 简要说明 圆柱体上下两端面，钻—扩—铰2*

圆柱体及凸台表面和精、

和

四个

钻、扩、铰钻、扩、铰钻、扩、铰2*精铣精铣精铣精铰精铰精铰2*去毛刺 清角 检验 圆柱体及凸台上端面 圆柱体及凸台下端面 圆柱体上下端面 孔，表面粗糙度R1.0mm 孔 孔，表面粗糙度R1.0mm 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170

铸造 时效处理 粗铣粗铣圆柱体及凸台上端面 圆柱体及凸台下端面 孔，孔口倒角1*45° 消除内应力 先加工基准面 先加工面 后加工孔 先加工面 后加工孔 精加工面 精加工孔 后加工孔 钻、扩、铰粗铣2*圆柱体上下端面 的孔 的孔 钻、扩、铰钻、扩、铰2*精铣精铣精铣精铰精铰精铰2*去毛刺 清角 检验 圆柱体及凸台上端面 圆柱体及凸台下端面 圆柱体上下端面 孔，表面粗糙度R1.0mm 孔 孔，表面粗糙度R1.0mm 2.1.3工艺路线方案的分析与比较

方案一：按工序集中原则组织工序，先在一台铣床上将柱体的端面全部铣好，然后将

、

、2*

圆柱体和

圆

四个孔在一台钻床上将

孔加工完成。该方案的有点是：工艺路线短，减少工件装夹次数，易于保证加工面的相互位置精度，需要的机床数量少，减少工件在工序中的运输，减少辅助时间和准备终结时间。

方案二：按工序分散原则组织工序，先在一台铣床上将铣好，再在钻床上钻好

，然后以

柱体的两端面

和一端面为基准加工零件的其它

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面和孔该方案的优点是可以采用通用夹具；缺点是工艺路线长，增加了工件的装夹次数。

总结：由于该零件确定的生产类型为单件中批生产，所以可以采用自动机床或者专用机床并配以专用夹具加工零件，尽量使工序集中以满足生产率和保证质量的要求，综合比较，考虑选择方案一更为合理，即要求按工序集中原则组织工序加工。

2.2机床设备及工艺装备的选择

由于生产类型为单件中批生产，故加工设备宜以通用数控机床为主，其它生产方式为通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水式生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工来完成。

2.2.1加工设备的选择

1）铣面时考虑到工件的定位方案及夹具结构设计的问题，采用立铣，选择X52K立式铣床。选择c类可转位面铣刀，专用夹具和游标卡尺。

2）钻孔时，所要加工的孔的最大直径为25mm，故可选择用Z525立式铣床，直柄麻花钻，扩、铰孔专用。采用专用夹具，专用量具。

2.2.2具体选择机床设备及工艺设备 工序号 工序名称 10 20 30 铸造 热处理 粗铣端面 X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 40 粗铣端面 X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 50 粗铣端面 X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 60 粗加工孔 Z525立式铣床 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 高速钢机用铰刀 内径千分尺 70 粗加工孔 Z525立式铣床 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 高速钢机用铰刀 内径千分尺 - 6 - / 21

机床设备和工艺设备 80 粗加工孔 Z525立式铣床 直柄麻花钻 直柄扩孔钻 高速钢机用铰刀 内径千分尺 90 精铣端面 X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 100 精铣端面 X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 110 精铣端面 X62W型万能卧铣床 直齿端铣刀 游标卡尺 120 粗加工孔 Z525立式铣床 高速钢机用铰刀 游标卡尺 130 精加工孔 Z525立式铣床 高速钢机用铰刀 游标卡尺 140 精加工2*孔 Z525立式铣床 高速钢机用铰刀 游标卡尺 150 160 170

去毛刺 清洗 检验 平锉 清洗机 塞规百分表卡尺 2.3加工工序设计（确定切削用量及基本工时）

确定工序尺寸一般方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时同一表面多次加工的工序尺寸只与工序的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链来计算。

2.3.1工序30粗铣和工序90精铣

圆柱体和凸台上表面

查有关手册平面加工余量表，得精加工余量ZN为0.6mm，总余量ZN为2.5mm，

故粗加工余量ZN=2.5-1.6=1.9mm。

由该面的设计尺寸为XNB精=.6mm。

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查平面加工方法表，得粗铣加工公差等级为IT11～13，由于零件要求为IT13，

其公差为0.39mm，所以XNB精=（56.4+0.39）mm。

校核精铣余量ZV精：ZN精min=0.046mm，则粗铣该平面的工序尺寸XN精=XNB精min-XNB精max=（.6-0.39）-=0.21mm，故余量足够。

查阅有关手册，取粗铣每齿进给量fz=0.2mm/z；精铣的每转进给量f=0.05mm/z；粗铣走刀1次，ap=1.9mm；精铣走刀1次，ap=0.6mm。

取粗铣主轴转速为150r/min，取精铣主轴转速为300r/min。前面已选定铣刀直径D为=V=

mm，故相应的切削速度分别为：粗加工V（粗）=47.1m/min,精加工

=3.14*100*300/1000=94.2m/min。

机床校核功率（一般只校核粗加工工序）：参考有关资料，铣削时的切削功率为Pc=1.kw。又从机床X52K说明书（主要技术参数）的机床功率7.5KW，机床传动效率一般取0.75～0.85，则说明机床电动机所需要功率PE=Pc/，故机床功率足够。

2.3.2工序40粗铣及工序100精铣

圆柱体和凸台下表面。

查有关手册平面加工余量表，得精加工余量ZN为0.6mm，总余量ZN（总）为2.0，故粗加工余量ZN（粗）=2.0-0.06=1.4mm。

由该面的设计尺寸为XNB精=.6mm。

查平面加工方法表，得粗铣加工差等级为IT11～13,由于零件要求为IT13，其公差为0.39mm，所以XNB精=（.6+0.39）mm。

校核精铣余量ZN精：ZN精min=1./0.85=2.22<7.5kw。则粗铣该平面的工序尺寸XN精=XNB精min-XNB精max=（.6-0.39）-=0.21mm，故余量足够。

查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量fz=0.2mm/z；精铣的每转进给量f=0.05mm/z；粗铣走刀一次，ap=1.4mm；精铣走刀一次，ap=0.6mm。

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取粗铣的主轴转速为150r/min,取精铣主轴转速为300r/min。铣刀直径D为100mm，故相应的切削速度分别为：粗加工V（粗）=47.1m/min.精加工V（精）=94.2m/min。

校核机床功率（一般只校核粗加工工序）：参考有关资料，铣削时的切削功率为Pc=0.69kw（取Z=5个齿，

n=2.5r/s,ae=83mm,ap=1.9mm,fz=0.2mm/z,kpc=1;）又从机床X52K说明书（主要技术参数）的机床功率7.5KW，机床传动效率一般取0.75～0.85，则说明机床电动机所需要功率PE=Pc/，故机床功率足够。

2.3.3粗、精铣

圆柱体上表面

查有关手册平面加工余量表，得精加工余量ZN为0.6mm，总余量ZN（总）为2.5，故粗加工余量ZN（粗）=2.5-0.6=1.9mm。

由该面的设计尺寸为XNB精=15mm，粗铣加工XNB精=15.6mm。查平面加工方法表，得粗铣加工差等级为IT11～13，取IT11,其公差为0.16mm。

ZN精min=0.69/0.85=0.81<7.5kw，所以XNB精=（15.6+0.16）mm。校核精铣余量ZN精：ZN精min=XNB精min-XN B精max=（15.6-0.16）-15=0.44mm，故余量足够。

查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量fz=0.2mm/z；精铣的每转进给量f=0.05mm/z；粗铣走刀一次，ap=1.9mm；精铣走刀一次，ap=0.6mm。

取粗铣的主轴转速为150r/min,取精铣主轴转速为300r/min。铣刀直径D为50mm，故相应的切削速度分别为：粗加工V（粗）=23.55m/min.精加工V（精）=47.1m/min。

校核机床功率（一般只校核粗加工工序）：参考有关资料，铣削时的切削功率为Pc=0.34kw（取Z=10个齿，

n=2.5r/s,ae=30mm,ap=1.9mm,fz=0.2mm/z,kpc=1）。又从机床X52K说明书（主要技术参数）的机床功率7.5KW，机床传动效率一般取0.75～0.85，则说明机床电动机所需要功率PE=Pc/，故机床功率足够。

2.3.4粗、精铣

圆柱体下表面

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查有关手册平面加工余量表，得精加工余量ZN为0.6mm，总余量ZN（总）为2.0，故粗加工余量ZN（粗）=2.0-0.6=1.4mm。

由该面的设计尺寸为XNB精=15mm，粗铣加工XNB精=15.6mm。查平面加工方法表，得粗铣加工差等级为IT11～13，取IT11,其公差为0.16mm。

ZN精min=0.34/0.85=0.4<7.5kw，所以XNB精=（15.6+0.16）mm。校核精铣余量ZN精：ZN精min=XNB精min-XN B精max=（15.6-0.16）-15=0.44mm，故余量足够。

查阅有关手册，取粗铣的每齿进给量fz=0.2mm/z；精铣的每转进给量f=0.05mm/z；粗铣走刀一次，ap=1.4mm；精铣走刀一次，ap=0.6mm。

取粗铣的主轴转速为150r/min,取精铣主轴转速为300r/min。铣刀直径D为50mm，故相应的切削速度分别为：粗加工V（粗）=23.55m/min.精加工V（精）=47.1m/min。

校核机床功率（一般只校核粗加工工序）：参考有关资料，铣削时的切削功率为Pc=0.26kw（取Z=10个齿，

n=2.5r/s,ae=30mm,ap=1.9mm,fz=0.2mm/z,kpc=1）。又从机床X52K说明书（主要技术参数）的机床功率7.5KW，机床传动效率一般取0.75～0.85，则说明机床电动机所需要功率PE=Pc/，故机床功率足够。

2.3.5加工

孔

1）钻D=23mm

选用立式钻床Z525，直柄麻花钻，钻头材料为硬质合金YG8钻头直径为23mm。参考机床技术参考表，取钻23的进给量f=0.5mm/r，查有关资料得其切削速度为V=0.5m/s=30m/min,由此算出n=415.4m/min,按机床实际转速n=392r/min,则实际切削速度为V=30m/min。

2）扩D=24.5mm

查手册的：进给量：f=（0.9～1.1）f钻=（0.45～0.55）mm/r,取f=0.5mm/r，扩钻速度：V=（1/3～1/2）V钻=（8.23～12.35）m/min,则n=(107～160.5)r/min,取n=140r/min。所以，实际切削速度V=10.7m/min。

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3）铰D=24.8mm查表，可先用铰刀铰孔

进给量：f=（0.8～1.2）mm/r,取f=0.8mm/r，切削速度V=（1.0～1.3）m/s,取V=1.0m/s。

则n=1000v/d=12.8r/s=770.5r/min,取n=680r/min所以，实际切削速度V=53.0m/min。

4）精铰D=25H9

进给量f=1.2mm/r取切削速度V=1.3m/s,则

n=1000v/d=16.56r/s=993.6r/min取n=960r/min。所以，实际切削速度V=75.36m/min

2.3.6加工

孔

1）钻D=9.0mm

选用立式钻床Z525，直柄麻花钻，钻头材料为硬质合金YG8钻头直径为9.0mm。参考机床技术参考表，取钻9.0孔的进给量f=0.4mm/r，查有关资料得其切削速度为V=0.44m/s=26.4m/min,由此算出n=840.8m/min,按机床实际转速n=680r/min,则实际切削速度为V=19.2m/min。

2）扩D=9.5mm查手册得：

进给量：f=（0.9～1.1）f钻=（0.36～0.44）mm/r,取f=0.4mm/r，扩钻速度：V=（1/3～1/2）V钻=（6.59～9.）m/min,则n=(220.9～331.5)r/min,取n=272r/min。所以，实际切削速度V=8.1m/min。

3）铰D=9.85mm查表，可先用铰刀铰孔

进给量：f=（0.8～1.2）mm/r,取f=0.8mm/r，切削速度V=（1.0～1.3）m/s,取V=1.0m/s。

则n=1000v/d=32.5r/s=1950r/min,取n=1360r/min所以，实际切削速度V=42.1m/min。

4）精铰D=10H7

进给量f=1.2mm/r取切削速度V=1.3m/s,则n=1000v/d=41.4r/s=2484r/min取n=1360r/min。所以，实际切削速度V=42.7m/min。

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2.3.7加工2*8H7孔 1）钻D=7.5mm

选用立式钻床Z525，直柄麻花钻，钻头材料为硬质合金YG8钻头直径为7.5mm。参考机床技术参考表，取钻7.0孔的进给量f=0.3mm/r，查有关资料得其切削速度为V=0.435m/s=26.1m/min,由此算出n=1039m/min,按机床实际转速n=960r/min,则实际切削速度为V=22.6m/min。

2）扩D=7.85mm查手册得：

进给量：f=（0.9～1.1）f钻=（0.27～0.33）mm/r,取f=0.3mm/r，扩钻速度：V=（1/3～1/2）V钻=（7.33～11）m/min,则n=(297.3～446.3)r/min,取n=392r/min。所以，实际切削速度V=9.67m/min。

3）铰D=7.95mm查表，可先用铰刀铰孔

进给量：f=（0.8～1.2）mm/r,取f=0.8mm/r，切削速度V=（1.0～1.3）m/s,取V=1.0m/s。

则n=1000v/d=40.0r/s=2403.6r/min,取n=1360r/min所以，实际切削速度V=33.9m/min。

4）精铰D=8H7

进给量f=1.2mm/r取切削速度V=1.3m/s,则n=1000v/d=51.8r/s=3105r/min取n=1360r/min。所以，实际切削速度V=34.2m/min。

2.3.8时间定额计算： 1）机动时间

参考有关资料，得钻孔的计算公式为：2),

1～4，钻盲孔时取=0。 对于孔25H9mm： 钻孔

时：

+(1～2)=9mm，L=mm，取=3mm。将以上数据及前面

，其中

+(1～

已选定的f和n代入公式，得=0.34min

扩孔24.5时：

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+(1～2)=1.93mm,L=mm取=3mm。将以上数据及前面的f和n

代入公式，得=0.84min

铰孔24.5时：=1.6mm，=0.17min 精铰25H9时：=1.58mm，=0.12min

所以，加工孔25H9的基本时间为：=0.34+0.84+0.17+0.12=1.47min 对于孔10H7mm：

钻孔9.0时：=4.2mm，L=25mm，取=3mm。 将以上数据及已选定的f和n代入公式，得=0.12min 铰孔9.85时：=1.68mm，=0.05min 精铰孔所以加工

时：=1.58mm，=0.05min

的基本时间为：=0.12+0.27+0.05+0.05=0.49min

对于孔2*8H7mm：

钻孔7.5时：=3.75mm，L=15mm，取=3mm。 将以上数据及已选定的f和n代入公式，得

=0.16min

扩孔7.85时：=1.6mm，L=15mm，取=3mm 将以上数据及已选定的f和n代入公式，得铰孔8H7时：=1.55mm，精铰孔8H7时：=1.53mm，

=0.1min =0.14min

=0.34min

所以加工孔2*8H7的基本时间为：=0.16+0.34+0.1+0.14=0.74min 则总的机动加工时间为：=1.47+0.49+0.4=2.7mm

第3章夹具设计

3.1零件图的分析

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加工该工件Ø8的孔，精度等级为IT7级，中批量生产且有位置精度要求，由此可知应保证其存在的位置精度，而该精度需由钻头和夹具共同保证。

3.2 定位方案设计：

1.理限分析：保证孔前后位置要求，必须Y的移动和X的转动。 保证孔左右位置要求，必须X的移动、Z的转动及Y的转动。

因加工通孔上下位置可不用。所以：加工该孔需工件X移动转动、Y的移动转动以及Z的转动。定位方案的确定及定位元件的选用：用大平面与工件底面

接触Z的移动、X的转动以及Y的转动作为辅助定位。用短圆柱心轴与工件Ø25的内孔壁接触X的移动，Y的移动作为主定位。用短V形块Z的转动作为辅助定位。所以：该定位方案采用的定位元件共了X的移动转动、Y的移动转动、Z的移动转动，属于完全定位，符合定位要求。

（1） 定位误差（Δdw）的计算： Δjb ： ∵ 定位基准重合 ∴ Δjb＝0 Δdb： Δdb＝1/2（ΔD＋Δd＋Δmin） ＝1/2（0.027＋0.009＋0） ＝0.018

Δdw： ∵ Δjb和Δdb相关 ∴Δdw＝0.018 ∵ Δdw≤1/3 T ∴ 满足要求。

3.3 对刀方案：

∵ 工序尺寸H’＝108±0.1 ∴ 对刀尺寸H＝108±0.025 因为要加工的孔为8,所以选择8的刀具,钻套8 根据以上选用推算出δ1＝0.1 e1＝0.008 e2＝0.014 x1=0.033 x2＝0.083

钻模板： H＝（2－4）d＝70，h＝（1－1.5）d＝35 工件厚度： B＝15

偏斜量 x3＝x2/H(B+h+0.5H)＝0.083/70（15+35+35）＝0.10

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刀具误差 Δjd＝ 0.095所以满足要求。

2/3T

3.4装置选用及设计

结构简单，且具有通用性等。因此选用螺旋夹紧。 由于夹紧力是面接触，选用的螺纹直径为ф16的刀具。

3.5定位误差计算

确定基准定位误差圆柱销直径D=24mm 圆柱销直径偏差D=

mm，=0.032-0.020=0.012mm，=0.02mm

=2*0.02*cos90°+2*0.012*cos（90-90）=0.024mm 定位误差=

+

，

：定位销与工件间最小间隙

=0.014mm

定位误差=+=0.024+0.014=0.038mm

3.6夹紧力的计算

零件加工过程中所受的夹紧力较大，根据零件的形状，以及夹紧机构在夹具中安装，可确定夹紧力的位置。为了节约辅助时间，减轻工人的劳动强度，便于制造和安装，本夹具采用宽头压板，用螺母、螺杆、弹簧相互配合夹紧零件。

3.6.1最大切削力：加工8mm孔时轴向力最大 F=9.81其中：

d

=42.7

取决于工件材料和切削条件的系数

=1 =0.8

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当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不相符时，各种因素对轴向力的修正系数。

F=9.81*42.7*38*

*1.04=17853N

3.6.2最大转矩：加工8mm孔时转矩最大 M=9.81其中：=2 =0.8

当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不符时，各种因素对转

矩的修正系数

==

==

其中：HB=200 Nf=0.75 =1.04

*

*1.04=334NM

取决于工件材料和切削条件的系数

=0.021

所以：F=9.81*0.021*3.6.3切削功率 切削功率：

=

=6.3kw

3.6.4夹紧力计算

本夹具采用的是夹板夹紧，对夹具夹紧力影响最大的是钻M=9.81其中：=2 =0.8

当实际的加工条件与求得的经验公式的实验条件不符时，各种因素对转

矩的修正系数

取决于工件材料和切削条件的系数

=0.021

mm孔的转矩：

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==

==

其中：HB=200 Nf=0.75 =1.04

*

*1.04=90NM

所以：F=9.81*0.021*夹紧力Q Q=

其中：M为夹具夹紧力影响最大的转矩 L为夹紧力臂

L=2*63+12+25/2=150.5mm 所以Q=

=600N

=QK

实际预紧力：K=

其中：K为安全系数

：一般安全系数，考虑到增加夹紧的可靠性和因工件材料性质及余量不均匀等引起的切削力的变化，一般

：加工性质系数，粗加工取

=1.5～2。 =1.2，精加工取

=1.5

=1～1.3

：刀具钝化系数，考虑刀具磨损钝化后，切削力增加，一般取：断续切削系数，断续且削时取所以K=

=1.2，连续切削时，取

=1

=1.5*1.2*1.2*1.2=2.592

所以 Q=600*2.592=15N 所以夹紧力为：Q=15N

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