防腐工艺

表面预处理工艺

1、表面处理前，应清除金属表面所有的水、油及其他污物。

2、表面处理采用干喷砂法，以保证彻底清除金属表面的氧化皮、锈并使之表面粗糙。

3、闸门、压力钢管内外壁的喷射处理等级标准应达到Sa2.5级，并用清洁干燥的压缩空气吹净残留的灰尘，基材表面的粗糙度应达到40-70um。由于预处理质量对漆膜的保护性能影响很大，应做为重点质量控制点进行检验。

4、检测仪器、检测方法应报监理工程师认可

5、磨料的品种采用石英砂或钢砂，要求沙子颗粒形状单一，有尖锐的棱角、粒度为0.5-3.0mm。

6、磨料应保持清洁干燥，不应附有盐分，油及其他污物，在使用中要经常添加新砂。

7、喷砂作业时，要求钢结构表面温度不大于露点以上3℃或空气相对湿度不大于85％。

8、喷砂作业严禁在雨、雪、雾、冰雹环境下进行。

9、喷砂工艺参数为：

空气压力：0.4～0.7MPa,

喷射角度：与基体表面法线夹角为15～30°；

喷射距离：100－300mm。

10、喷砂作业时，施工人员应根据当时空气压力，喷嘴直径及时调整工艺参数，以达到最佳喷射效果。

11、喷砂用的压缩空气应给油水分离器除去油和水分。

12、喷装前如发现钢材表面被污染或返锈，应重新处理到原来的标准。

13、喷砂处理后的表面应用洁净的压缩空气或干净的毛刷清理干净，以便检查和涂装。

14、清理后的表面不得用于触摸，由于疏忽造成的皮肤接触的任何部分，均应用溶剂清洗干净。

15、一般情况下，喷砂清理后的表面应在8小时内涂漆，空气相对湿度低于50％时，最长不得超过48小时。

16、埋入砼侧面的部分，除锈级别应达到Sa2级。

17、对涂层缺陷的局部修理和无法进行喷射处理的场合,可用手工和动力工具除锈的方法，且表面清洁度等级应达到GB 23中规定的St3级。

18、金属结构进行彻底维护且需要除去旧涂层时，应采用喷砂的方式进行表面预处理。应将原涂料涂层和基底出现锈蚀的金属涂层彻底清除，与基体金属结合牢固且保存完好的金属涂层，可在清理露出涂层金属光泽后予以保留。

19、表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，检验人员应具有正常的视力。

20、评定表面清洁度等级时，被检基体金属的表面应与GB 23中相应的照片进行目视比较评定。

21、评定表面粗糙度时，可按照GB/T13288规定的标准比较样块，目视比较评定粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗糙度值。

22、采用比较样块法时，应用 “G”样块来进行评定，评定时将样块靠近被检表面的某一评定点进行目视比较，必要时可借助不大于7倍的放大镜，以基体金属表面外观最接近的样块所示的粗糙度等级作为评定结果。每2m2表面至少要有一个评定点，且每一评定点的面积不小于50mm2。

23、采用仪器法时，用表面粗糙度仪检测粗糙度时，在40mm的评定长度范围内测五点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。每10m2表面不少于2个评定点。

涂料涂装工艺

1、所有的涂料应符合制造厂说明书内容，具有检测合格证，同时必须用制造厂家的原封容器，容器上必须有生产厂家的标牌、分类号码、颜色、出厂日期及批号。

2、在使用每批涂料时，应将该批涂料的数量、批号、生产日期和书面报告，报请监理工程师审批。

3、使用的涂料和辅助材料应有放在通风条件良好的专用储藏室内，存放温度应该尽量

保持在15-30℃，相对湿度在85％以下的环境中。

4、库存材料的发放，应根据先入库先发放的原则，要在有效期内进行发放和使用完毕。

5、涂料上超过存储规定有效期的，使用前经监理工程师化验，确认没有变质时方可使用。

6、调配涂料应尽量在室内并且洁净干燥的地方进行，调制前先检查涂料的生产日期和批号，核准后打开包装，用涂料搅拌器搅拌均匀，使之充分混合。

7、粘度过大时，加入适应的稀释剂以达到理想的涂装粘度，但不超过涂料的10％，同时只可稀释混合好的涂料。

8、涂装期间为保持充分均匀，应不断对涂料进行搅拌。

9、被涂装的表面必须经质检员和监理认可后，方可进行涂装作业。

10、涂装作业时，闸门的密封橡胶，压力钢管焊缝两侧150mm内要加以保护，防止漆雾飘落，闸门、压力钢管焊缝应涂刷耐焊缝因涂刷耐焊底漆一道

11、喷涂采用空气喷涂或高压无气喷涂法。

12、在喷涂第二道之前应对第一层膜厚进行测定并做好详细记录，以便在第二次喷涂时调整。

13、在20℃通风条件良好的情况下，重涂应在涂料的最长和最短时间间隔内进行，涂

膜在固化前不得接触水、油或其他污物。

14、空气喷涂距离为150-250mm之间，高压无气喷涂距离在300-500mm之间，涂膜厚度达到规定标准又不出现流挂为宜。

15、经常使用涂膜测厚仪检查漆膜厚度，以利于修补。

16、涂层在干燥储运过程中要认真维护，保证涂层系统的完整性，防止机械损坏。

17、凡经检查不合格或受到损伤的涂层，均应进行修补，修补时应将修补部位涂层彻底铲除，并适应扩范围，用一切手段修复到原貌为止。

18、涂层外观检验时应在光线良好的情况下用进行检验，检验人员应具备正常的视力，涂膜固化后表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。

19、涂膜固化后应进行干膜厚度测定，使用的测厚仪精度应不低于±10%，测量前应先在标准块上对仪器进行系统调节，以确保其测量精度。测量时，在1dm2的基准面上作三次测量，其中每次测量的位置相距25-75mm，取这三次测量值的算术平均值为该基准面的局部厚度。对于涂装前表面粗糙度大于100μm的涂膜进行测量时，其局部厚度应为五次测量值的算术平均值。平整表面上，每10m2至少应测量三个局部厚度；结构复杂、面积较小的表面，原则上每2m2测一个局部厚度。测量局部厚度时应注意基准面分布的均匀性、代表性。至少85%的局部厚度应达到设计厚度，其最小局部厚度应不低于设计厚度的85%。

20、涂层结合力检查时采用手工切割法，切割工具为六个切割刀的多刃切割刀具，刀

刃间隔为1mm、2mm或3mm。采用的透明胶带宽25mm,粘着力（10±1）N/25mm或商定。 切割图形每个方向的切割数应是6。每个方向切割的间距应相等，且切割的间距取决于涂层厚度，如下所述:0～60μm ：1mm间距；61～120μm ：2mm间距；121～250μm ：3mm间距。切割时，确认涂层实干的前提下，握住切割刀具，使刀垂直于样板表面对切割刀具均匀施力,并采用适宜的间距导向装置，用均匀的切割速率在涂层上形成规定的切割数。所有切割都应划透至底材表面。重复上述操作，再作相同数量和平行的切割线，与原先切割线成90 º角相交，以形成网格图形。均匀拉出压敏胶粘带，除去最前面的一段，然后剪下长约75mm的胶粘带，把该胶带的中心点放在网格上方，方向与一组切割线平行，然后用手指把胶带在网格区上方的部位压平，胶粘带长度至少超过网格20mm。为了确保胶粘带与涂层接触良好，用手指尖用力蹭胶粘带。透过胶粘带看到的涂层颜色全面接触是有效的显示。在贴上粘胶带5分钟内，拿住粘胶带悬空的一端，撕拉部分胶带与粘贴部分胶带成60º夹角，在0.5~1.0秒内平稳地撕离胶粘带。在检查的试件上至少进行三个不同位置的试验。如果三次结果不一致，差值超过一个等级，在三个以上不同位置重复上述试验。

金属热喷涂工艺

1、开机前应认真检查电缆，送丝软管以及喷、导电接头等，连接是否正确。

2、根据使用情况，每3至6个月，对变速箱进行油肠润滑，对送丝轮、轮和轮轴使用和润滑。

3、电弧喷涂时，会产生较多的烟尘、较强的噪音、紫外线，作业人员应穿戴防护用品，检查头盔上的呼吸管是否畅通。

4、喷涂前应根据喷涂材料，选好空载电压，如在喷涂过程中调整空电压时，首先应停止喷涂，调整好空载电压后，再重新启动设备，进行喷涂。

5、电弧喷涂时应根据线材直径控制电压值为26～32V，电流值为150-200A，喷涂角度，喷涂距离。

6、喷涂时应先向喷涂供给压缩空气，而后打开电源启动开关，再开始喷涂。

7、喷涂开始时，喷火焰流温度高、压力大。为避免伤人，喷始终指向喷涂表面，停止喷涂时，先停止送气，再关闭电源开关，最后关闭压缩空气，并使各个开关位置处于停止．安全状态。

8、喷涂内的压缩空气应清洁、干燥，压力不得小于0.4MPa。

9、喷涂距离100-200mm喷尽可能与基体表面成直角，不得小于45。

10、喷移动速度，以一次喷涂厚度达到70-90μm为宜。

11、各喷涂带之间应有1／3的宽度重叠，厚度要均匀。

12、相邻两遍喷涂层之间的喷走向应相互垂直，交叉覆盖。

13、涂层的表面温度降到70℃以下时，再进行下一层喷涂。

14、涂料封闭宜在金属喷涂层尚有余温时进行，宜采用刷涂喷涂法施工。

15、作业完毕应及时保养，检查设备并搞好工作场地卫生，工具仪表放到指定位置。

16、涂层外观检验时应在光线良好的情况下用进行检验，检验人员应具备正常的视力。金属涂层外观应均匀一致，没有附着不牢的金属熔融粗颗粒及起皮、鼓泡、裂纹、掉块及其它影响使用的一切缺陷。

17、进行涂层厚度检测时，使用的测厚仪精度应不低于±10%，测量前应先在标准块上对仪器进行系统调节，以确保其测量精度。测量时，在1dm2的基准面上作十次测量，取这十次测量值的算术平均值为该基准面的局部厚度。平整表面上，每10m2至少应测量三个局部厚度；结构复杂、面积较小的表面，可在1cm2的基准表面上测五点求取一个局部厚度。测量局部厚度时应注意基准面分布的均匀性、代表性。金属涂层厚度检验要求最小局部厚度不得小于设计规定厚度。

18、涂层结合力检查时采用手工切割法，切割工具为单刃刀具。采用的透明胶带宽25mm,粘着力（10±1）N/25mm或商定。 切割图形每个方向的切割数应是5。每个方向切割的间距应相等，且切割的间距取决于涂层厚度，如下所述:0～200μm ：3mm间距；200μm以上：5mm间距。切割时，握住切割刀具，使刀垂直于样板表面对切割刀具均匀施力,并采用适宜的间距导向装置，用均匀的切割速率在涂层上形成规定的切割数。所有切割都应划透至底材表面。重复上述操作，再作相同数量和平行的切割线，与原先切割线成90 º角相交，以形成网格图形。均匀拉出压敏胶粘带，除去最前面的一段，然后剪下长约75mm的胶粘带，把该胶带的中心点放在网格上方，方向与一组切割线平行，然后用手指把胶带在网格区上方的部位压平，胶粘带长度至少超过网格20mm。为了确保胶粘带与涂层接触良好，用手指尖用力蹭胶粘带。透过胶粘带看到的涂层颜色全面接触是有效的显示。在贴上粘胶带5分钟内，拿住粘胶带悬空的一端，撕拉部分胶带与粘贴部分胶带成60º夹角，在0.5~1.0秒内平稳地撕离胶粘带。在方格形切样内无金属涂层从基底上剥离或剥离

发生在涂层的层间而不是在涂层与基底界面处，则认为合格。出现金属涂层与基底剥离的现象则判定为不合格。